Vorbereitung und Vorbehandlung von Rohstoffen

1. Klassifizierung von Rohstoffen und Verunreinigungskontrolle

• Klassifizierungskriterien：
  • Unterscheiden Sie nach dem Film-Typ (z. B. LDPE, HDPE, LLDPE), um zu vermeiden, dass Mischungen zu Unterschieden in der Flüssigkeit der Schmelze führen (z. B. LDPE-Schmelzeige 2-5 g / 10 min, HDPE 0,1-1 g / 10 min).
  • Trennen Sie Kompositfolien aus Drucktinte, Aluminiumfolie oder Zellstoff (z. B. Milchkasten), die den Filter verstopfen können (durch eine Floating- oder Windauswahlrichtung getrennt werden müssen).
• Verunreinigungsbegrenzung：
  • Der Metallgehalt (z. B. Eisenschläge) ≤ 50 ppm (mit einem Metalldetektor erkannt), sonst verschleißt die Schraube (die Lebensdauer der Schraube eines Einzelschrauben-Extruders kann um 50% verkürzt werden).
  • Der Schlammgehalt muss ≤ 1% (durch Wasserwaschbecken entfernt) sein, um die Bildung von Carbiden im Extruder zu vermeiden (was zu schwarzen Flecken führt).

2. Brechen und Reinigen

• Zerbrochene Größe：
  • Die Länge nach dem Brechen der Folie sollte 20-50mm (zu groß und leicht gewickelte Schraube, zu klein, um Staub zu erhöhen) kontrolliert werden, um ein gleichmäßiges Schneiden mit einem Paarrollbrecher (z. B. Modell PSJ-600) zu erreichen.
• Reinigungswassertemperatur：
  • Warmwasserreinigungstemperatur bei 60-70 ° C (höher als PE-Schmelzpunkt 10-20 ° C), kann effektiv weichen Ölverschmutzung (wie Schmieröl, Kleber), mit 0,5% -1% alkalisches Reinigungsmittel (pH-Wert 10-12).
• Entwässerungsanforderungen：
  • Nach der Reinigung muss der Feuchtigkeitsgehalt des Films ≤ 5% (mit einem Zentrifugaltrockner behandelt), sonst kann die Verdampfung der Feuchtigkeit im Extruder zu Blasen führen (eine Verringerung der Partikeldichte von 10% -15%).

II. Extrusionsgranulationsgeräte Betriebspunkte

1. Extruder Start- und Ausfallspezifikationen

• Startreihenfolge：
  1. Schalten Sie den Ölpumpenmotor an (stellen Sie sicher, dass das Getriebe geschmiert ist und der Öldruck ≥ 0,2 MPa ist);
  2. Starten des Hauptmotors (die Drehzahl steigt schrittweise von 0 auf den eingestellten Wert, z. B. 100-150 U/min);
  3. Nachdem die Temperatur der Heizzone den eingestellten Wert erreicht hat (die Temperaturdifferenz in den einzelnen Zonen ≤ ± 5 ° C), wird die Isolierung für 30 Minuten wiedergegeben.
• Ausfallschritte：
  1. Stoppen Sie die Füttermaschine und reinigen Sie das Material in der Zylinder (um den Abbau von Reststoffen zu vermeiden);
  2. Schalten Sie die Stromversorgung der Heizzone aus, halten Sie aber die Ölpumpe und das Kühlwasser im Betrieb (verhindern Sie, dass die Schraube feststeckt);
  3. Schalten Sie alle Geräte aus, wenn die Temperatur unter 80 ° C fällt.

2. Kontrolle der Prozessparameter

• Temperatureinstellungen：

  Heizungsbereich	LDPE typische Temperatur (℃)	Typische Temperatur von HDPE (℃)	Rolle
  Zone 1 (Fütterung)	120-140	140-160	Weichfilm für einfachen Transport
  Zone 2 (Komprimierung)	160-180	180-200	Entfernung flüchtiger Stoffe (z. B. Feuchtigkeit, kleine Moleküle)
  Zone 3 (Schmelzen)	180-200	200-220	Schmelzen, Druck aufbauen
  Vier Zonen (Messung)	190-210	210-230	Stabiler Schmelzestrom
  Kopf	200-220	220-240	Gewährleisten Sie ein glattes Aussehen der Partikel

• Drehzahl der Schraube：

  • Abhängig von der Filmdickeneinstellung (z. B. 0,02 mm-Filmdrehzahl 80-100 U/min, 0,1 mm-Filmdrehzahl 50-70 U/min), kann eine zu hohe Drehzahl zu einem Bruch der Schmelze führen (die Partikeloberfläche ist rau).

• 真空度：

  • Der Druck der Vakuumpumpe muss ≤-0,08 MPa (mit einem Vakuummeter erkannt) sein, um sicherzustellen, dass flüchtige Substanzen (wie Restreinigungsmittel) entfernt werden, sonst werden die Partikel leicht gelb (Schmelzfinger sinkt um 20% -30%).

3. Filteraustausch und Wartung

• Wechselzeiten：
  • Wenn der Extrusionsdruck um 15-20% steigt (z. B. von 10 MPa auf 11,5 MPa) oder Partikel schwarze Punkte aufweisen, müssen Sie den Filter austauschen.
• Filterkombination：
  • Mit 40 Mesh + 60 Mesh + 80 Mesh dreischichtigen Edelstahlnetzen (z. B. Modell 304) kann eine zu hohe Anzahl von Meshen zu einer Abnahme des Durchflusses führen (es ist erforderlich, den Filtereffekt und den Ertrag auszugleichen).
• Reinigungsmethode：
  • Reinigen Sie das Filter mit einer Ultraschallreiniger (Frequenz 40 kHz), entfernen Sie Verstopfungen (z. B. Kohlenstoffpartikel) und trocknen Sie nach der Reinigung.

Spezifikationen für den Betrieb von Granulator- und Kühlsystemen

1. Anpassung der Granulator

• Klingenspalt：
  • Anpassung des Bewegungsmessers und des Festmessers auf 0,05-0,1 mm (z. B. wenn der Durchmesser des PE-Partikels 3 mm ist), führt der Spalt zu groß, was zu einem Partikelschwanz führt (Länge > 1 mm), zu klein und leicht zu verschleißen.
• Schneidgeschwindigkeit：
  • Mit der Extrudererleistung (z. B. die Extrudererleistung von 100 kg / h, die Drehzahl der Granulator ist 500-600 Umdrehungen pro Minute), kann die Geschwindigkeitsversammlung zu einer unterschiedlichen Partikellänge führen (Längenabweichung > 0,5 mm).

2. Kühlwasserregelung

• Wassertemperatur：
  • Halten Sie 20-30 ° C (Wasser mit Kühlturm zirkulieren), zu hohe Wassertemperaturen führen zu Partikelhaftung (Anstieg der Klumpungsrate um 5% -10%), zu niedrige Wassertemperaturen verursachen Spannungsrisse (erhöhte Partikelbrüchlichkeit).
• Wasserqualität：
  • Härte ≤ 8 ° dH (mit einem Härteprüfer erkannt), kann eine zu hohe Härte Stein bilden (Verstopfung der Kühlkanäle, eine Verringerung der Wärmeaustauscheffizienz um 30%).
• Wasserstromgeschwindigkeit：
  • Stellen Sie sicher, dass die Partikel eingetaucht sind (Wasserstromgeschwindigkeit 0,5-1 m / s), und dass eine unzureichende Strömungsgeschwindigkeit zu einer ungleichmäßigen Kühlung führt (Blasen innerhalb der Partikel entstehen).