Tägliche Inspektionen und Grundwartung (täglich/pro Schicht)

1. Prüfung vor dem Start

• Schmiersysteme：
  • Überprüfen Sie den Ölstand des Reduktors (über der Mittellinie der Ölskala), wenn der Ölstand zu niedrig ist, muss das L-CKC220-Industriegetriebeöl (Viskositätsklasse 220, anwendbare Temperatur -10 ° C ~ 60 ° C) ergänzt werden.
  • Überprüfen Sie das Lagerschmierstoff (z. B. Lithiumbasiertes Schmierstoff) und drücken Sie die Butterpistole 3-5 Mal pro Schicht (stellen Sie sicher, dass das Schmierstoff die Lagerwalzbahn abdeckt).
• Befestigungselement：
  • Überprüfen Sie mit dem Drehmomentschlüssel die Werkzeughalterschrauben (die Drehmomentwerte müssen die Anforderungen der Geräteanleitung erfüllen, z. B. das M16-Drehmoment 200-220N·m), um zu vermeiden, dass Lösen zu einem Abfall der Klingen führen (das eine Beschädigung der Kartenmaschine oder der Geräte auslösen kann).
• Sicherheitseinrichtungen：
  • Testen Sie den Notstandsknopf (Reaktionszeit ≤ 0,5 Sekunden), das Sicherheitsgitter (das Gitter wird beim Absperren automatisch stillgelegt) und die Schutzhülle (ohne Zerstörung oder Verschiebung), um sicherzustellen, dass es funktioniert.

2. Überwachung im Betrieb

• Echo und Vibration：
  • Überwachen Sie mit einem Schwingungsdetektor wie dem Fluke 810 die Schwingungswerte der Spindel (normaler Bereich ≤ 5 mm/s), wenn eine Ausfallprüfung über 8 mm/s erforderlich ist (möglicherweise aufgrund eines Lagerschleißes oder eines Klingenungleichgewichts).
• Temperaturregelung：
  • Mit einem Infrarot-Thermometer kann die Oberflächentemperatur des Motors und des Reduktors (normal ≤ 70 ° C) erkannt werden, wenn eine Ausfallkühlung über 85 ° C erforderlich ist (möglicherweise wegen einer zu großen Last oder einer schlechten Wärmeabkühlung).
• Ausgabekorngröße：
  • Probieren Sie 10% der Abgabe pro Schicht (z. B. nach dem Zerrissen der Metallplatte ≤ 100 mm), wenn die Korngröße überschritten wird (z. B. das Auftreten von >150 mm-Blöcken), müssen Sie den Klingenraum anpassen oder die Verschleißklinge ersetzen.

3. Reinigung nach Ausfallzeiten

• Restmaterial：
  • Reinigen Sie die restlichen Bleche (insbesondere Metallschrumpfe, Holzfasern) im Messergehäuse mit einem hohen Druckgas (Druck 0,6-0,8 MPa), um Verzögerungen zu verhindern (die Ansammlung von Rückständen kann zu einer Motorüberlastung führen).
• Kühlsystem：
  • Überprüfen Sie den Wasserspegel des Tanks (der Einlass der Pumpe muss bedeckt werden), wenn der Wasserspegel zu niedrig ist, müssen Sie weiches Wasser ergänzen (Härte ≤ 8 ° dH), um zu vermeiden, dass der Kalk den Wasserweg verstopft (die Wärmeaustauscheffizienz sinkt um 30%).
• Elektroschrank：
  • Mit trockener Druckluft (Druck 0,2-0,3 MPa) saugen Sie den Staub im Elektroschrank (insbesondere auf die Kontaktoren, die Kühlplatten des Frequenzumrichters), um einen Kurzschluss zu verhindern (Staubankummung kann zu einer Steigerung der elektrischen Ausfallrate um 40% führen).

Regelmäßige Wartung (wöchentlich/monatlich/vierteljährlich)

Tiefenwartung des Schmiersystems (wöchentlich)

• Reduktor Ölwechsel：
  • Wechseln Sie das Getriebeöl alle 200 Betriebsstunden (z. B. Industriegetriebeöl L-CKC320), indem Sie das alte Öl austauschen (Vermeiden Sie die Mischung von Ölen mit unterschiedlicher Viskosität).
• Lagerreinigung：
  • Entfernen Sie die Lager (z. B. SKF 6206-2RS) pro 500 Betriebsstunden, tragen Sie nach dem Waschen mit Kerosen Lithium-basiertes Schmierfett auf (Füllmenge 1/2-2/3 der Lagerhöhle) und passen Sie den Spalt bei der Neuinstallation an (radialer Spalt 0,01-0,03 mm).

2. Klingenwartung (monatlich)

• Verschleißprüfung：
  • Messen Sie die Messerdicke mit dem Cursor (neue Messerdicke 20 mm, Verschleißgrenze 15 mm), wenn die Dicke ≤ 16 mm umgedreht werden muss (doppelseitige Messer können die Lebensdauer um 50% verlängern).
• Kante Reparatur：
  • Schleifen Sie die Kante mit einer tragbaren Schleifmaschine (Korngröße 80 #) (Winkel von 30 ° ± 2 °), nach der Reparatur müssen Sie einen Test des dynamischen Gleichgewichts durchführen (Ungleichgewicht ≤ 0,5 g · cm), um Schwingungen bei hoher Drehgeschwindigkeit zu vermeiden.
• Klingenaustausch：
  • Beim Austausch der Klingen müssen die Schrauben diagonal befestigt werden (um eine Verformung des Messersitzes zu verhindern) und ein Gewindekleber (z. B. Lotte 243) aufgetragen werden, um ein Lösen der Schrauben zu verhindern.

Wartung des Antriebssystems (vierteljährlich)

• Gürtelspannung anpassen：
  • Mit einem Gürtelspannungsmesser (z. B. BTL-01) kann die Gürtelspannung erkannt werden (z. B. die Gürtelspannung des Typs A muss 80-100N erreichen), und wenn die Spannung nicht ausreichend ist, muss die Motorbasis angepasst werden (um zu vermeiden, dass das Gleiten des Gürtels zu einer Abnahme der Antriebseffizienz führt um 15%).
• Kopplungsmittel：
  • Mit dem Laser-Paarmeter (z. B. Easy-Laser XT660), um das Motor- und Reduzierkopplungspaar zu erkennen (radiale Abweichung ≤ 0,05 mm, axiale Abweichung ≤ 0,1 mm), kann eine schlechte Abweichung zur Verkürzung der Lagerlebensdauer um 60% führen.
• Getriebe Verschleißprüfung：
  • Demontagegeräter prüfen die Zahnfläche (keine Punkte, Klebung, gebrochene Zähne), wenn der Zahnflächenverschleiß mehr als 20% des Moduls ist (z. B. der Zahnflächenverschleiß mit einer Modulzahl von 5 mm > 1 mm), muss das Zahnrad ersetzt werden.

Spezielle Wartung von Schlüsselkomponenten

1. Wartung des Hydrauliksystems (wenn ein Hydraulikantrieb ausgestattet ist)

• Hydraulikölprüfung：
  • Alle halbjährlichen Probenahme zur Prüfung von Hydrauliköl (einschließlich Viskosität, Feuchtigkeit und Partikelverschmutzung), wenn NAS-Klasse > 8 ein Hydrauliköl ersetzt werden muss (z. B. HM46-verschleißfestes Hydrauliköl).
• Hydraulikzylinderdichtung：
  • Prüfen Sie den Dichtring des Hydraulikzylinders (ohne Leckage, ohne Alterungsrisse) und ersetzen Sie den Dichtring (z. B. Parker O-Ring 70 Shore A), wenn ein Leckage festgestellt wird.
• Überströmungsventilregelung：
  • Systemdruck mit einem Druckmesser erkennen (die Anforderungen der Geräteanleitung erfüllen müssen, z. B. 16MPa Systemdruckschwankungsbereich ± 0,5MPa), wenn der Druck überschritten wird, muss die Überflussventilfedervorspannung angepasst werden.

2. Wartung des elektrischen Systems

• Sicherung der Frequenzumrichterparameter：
  • Sichern Sie alle halbjährlichen Parameter des Frequenzumrichters (z. B. Beschleunigungszeit, Verzögerungszeit, V/F-Kurve), um einen Parameterverlust zu vermeiden, der dazu führt, dass das Gerät nicht gestartet wird.
• Motorisolierungsprüfung：
  • Testen Sie den Isolationswiderstand des Motors mit einem MEG-Meter (z. B. Fluke 1508) (Isolationswiderstand unter 500 V ≥ 0,5 MΩ), wenn der Isolationswiderstand < 0,5 MΩ getrocknet werden muss (Temperatur 80-100 °C, Trocknungszeit 8-12 Stunden).
• Befestigung der Anschlüsse：
  • Befestigen Sie die Anschlüsse im Schrank vierteljährlich mit einem Drehmomentschlüssel (der Drehmomentwert muss die Anforderungen der Geräteanleitung erfüllen, z. B. M10-Schraubmoment 18-20N·m), um eine schlechte Berührung zu vermeiden, die zu einer Hitze führt (eine Temperatur der Anschlüsse über 90 ° C kann ein Brand auslösen).

Sicherheitsbetrieb und Notwartung

1. Sicherheitsvorschriften

• Schutzausrüstung：
  • Der Bediener muss schneidbare Handschuhe (z. B. Kevlar-Material), Schutzbrillen (gegen Spritzpartikel) und Staubmasken (Filterwirksamkeit ≥ 95%) tragen.
• Verbotenes Verhalten：
  • Es ist streng verboten, die Schutztür während des Betriebs der Ausrüstung zu öffnen (kann mechanische Schäden verursachen);
  • Es ist streng verboten, Rückstände in der Messergehäuse direkt mit den Händen zu reinigen (spezielle Werkzeuge wie z. B. Eisenhaken mit langem Griff sind erforderlich).
• Ausfallreihenfolge：
  1. Stoppen der Füttermaschine;
  2. Stoppen des Hauptmotors nach der Entleerung des Materials im Messerkast;
  3. Schalten Sie die Hydraulikanlage ab (falls vorhanden);
  4. Trennen Sie die Stromversorgung ab und hängen Sie das Logo "Schließen verboten" an.

2. Häufige Fehlerbehebung

5. Wartungsaufzeichnungen und Datenanalyse

1. Aufzeichnung：
   • Jede Schicht erfasst die Betriebszeit der Anlage, Wartungsprojekte (z. B. Ölwechsel, Klingenwechsel), Fehlertypen und Behandlungsergebnisse.
2. Datenanalyse：
   • Überwachen Sie die Schwankungen der Ausfallraten durch ein Kontrolldiagramm (z. B. P-Diagramm) (z. B. die Standardabweichung der monatlichen Ausfallzahl sollte ≤ 1 Mal) und analysieren Sie die Grundursachen, wenn die Normen überschritten werden (z. B. Betriebsspezifikationen, schlechte Ersatzteilqualität).
3. Ziele optimieren：
   • Verringerung der Ausfallzeiten (Ziel ≤ 8 Stunden/Monat), Verringerung der Ersatzteilverbrauchskosten (Ziel ≤ 2% des Gerätewertes/Jahr) und Verringerung des Energieverbrauchs (Ziel ≤ 85% der Nennleistung).