Die Extrusionsgranulationsmaschine ist die Kernausrüstung für die Verarbeitung von Kunststoffen, Gummi und anderen Materialien, die Rohstoffe durch Schmelzen, Extrudieren und Granulieren in granulierte Produkte umwandeln. Der Betrieb beinhaltet komplexe Arbeitsbedingungen wie hohe Temperatur, hoher Druck und hohe Drehgeschwindigkeit, die bei fehlerhaftem Betrieb oder fehlender Wartung zu Ausrüstungsfehlern, Produktqualitätsproblemen und sogar Sicherheitsunfällen führen können. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Aspekte der Extrusionsgranulatoren, die den Betrieb, die Wartung, die Sicherheit und die Prozessoptimierung umfassen:

1. Vorbereitung vor der Operation

1. Ausrüstungsprüfung

• Mechanische Teile：
  • Überprüfen Sie den Abstand zwischen Schraube und Zylinder (in der Regel 0,1-0,3 mm), wenn der Abstand zu groß ist, müssen Sie die Schraube / Zylinder anpassen oder ersetzen.
  • Bestätigen Sie den Verschleiß des Schneidmessers (Passivierung der Messenmünde führt zu unregelmäßigen Partikeln), der Verschleiß > 0,5 mm muss ersetzt werden.
  • Überprüfen Sie die Spannung des Antriebssystems (Gürtel, Getriebe), den Gürtelspannungsfehler ≤ 5%, den Ölstand des Getriebes bis zur Mittellinie der Ölmarke.
• Elektrische Teile：
  • Prüfen Sie den Widerstandswert der Heizkreise (z. B. 380V-Heizkreisewiderstand von etwa 50-100 Ω), um sicherzustellen, dass keine Unterbrechungen oder Kurzschlüsse vorhanden sind.
  • Verifizieren Sie die Genauigkeit des Temperatursensors (Thermoelement oder Thermowiderstand), Fehler ≤ ± 1 ° C.
  • Überprüfen Sie den Isolationswiderstand des Motors (gemessen mit Megaohm), der Wert sollte ≥1MΩ sein.
• Hilfssysteme：
  • Reinigen Sie Rückstände im Vakuumbehälter, um Verstopfungen der Vakuumrohre zu verhindern.
  • Überprüfen Sie den Kühlwasserstrom (z. B. Schnittwasserstrom ≥50L / min), Wassertemperatur 20-30 ° C.
  • Überprüfen Sie die Luftmenge des Trockners (z. B. die Luftmenge des Zyklon-Trenners muss die Anforderungen an die Materialsuspension erfüllen), um eine Partikelhaftung zu vermeiden.

2. Zubereitung der Rohstoffe

• Vorbearbeitung：
  • Trocknungsbehandlung: Feuchtigkeitsabsaugende Rohstoffe (wie PA, PET) müssen bei 80-120 ° C für 4-6 Stunden getrocknet werden und der Feuchtigkeitsgehalt ≤ 0,05%.
  • Zerkleinertes Übersieben: Die Rohstoffpartikelgröße muss gleichmäßig sein (z. B. ≤3mm), um zu vermeiden, dass große Partikel die Schraube verstopfen.
  • Farbkontrolle: Genaue Weigung der Farbkorrel nach der Rezeption, Fehler ≤ ± 0,5%, um Farbschwankungen zu verhindern.
• Additivmischung：
  • Verwenden Sie hochmischende Vormischungsadditive (wie Weichmacher, Stabilisatoren) und mischen Sie 5-8 Minuten, um eine gleichmäßige Dispersion sicherzustellen.
  • Vermeiden Sie den direkten Kontakt von Additiven mit hohen Temperaturzonen (z. B. Zylinderbeheizungssegmente), um den lokalen Überhitzungsabbau zu verhindern.

2. Überwachung im Betrieb

1. Kontrolle der Prozessparameter

• Temperatureinstellungen：
  • Abschnittstemperatur: Zusatzabschnitt 120-150 ° C, Kompressionssegment 160-190 ° C, Messabschnitt 180-220 ° C, Formkopf 200-230 ° C.
  • Temperaturschwankungsbereich: Innerhalb von ± 5 ° C, wenn überschritten wird, müssen Heizkreis oder Thermometer-Fehler überprüft werden.
• Drehzahl der Schraube：
  • Anpassung der Drehzahl entsprechend der Materialfluidität (z. B. PP-Drehzahl 300-500rpm, PVC-Drehzahl 150-300rpm).
  • Vermeiden Sie häufige Start- und Stoppschrauben, um den Materialabbau oder den Bruch der Schraube zu verhindern.
• 真空度：
  • Der Vakuumgehalt muss bei -0,06 bis -0,09 MPa gehalten werden, um die Entfernung flüchtiger Stoffe sicherzustellen.
  • Der Ölstand der Vakuumpumpe muss alle drei Monate am Ölfenster 1/2-2/3 ausgetauscht werden (z. B. Shell Tellus S2 M 32).

2. Zustandsüberwachung

• Strom und Drehmoment：
  • Der Motorstrom sollte bei 80% -90% des Nennwertes stabilisiert sein, und Überschränkungen können aufgrund eines Verstopfens oder einer Überlastung der Schraube verursacht werden.
  • Wenn der Anzeigewert des Drehmoments > 10% schwankt, muss die Plastifizierung des Materials oder der Verschleiß der Schraube überprüft werden.
• Vibrationen und Lärm：
  • Mit einem Vibrationsmesser werden die Vibrationswerte des Lagersitzes (≤4,5 mm/s) gemessen, wenn die Norm überschritten wird, müssen Schrauben befestigt oder Lager ausgetauscht werden.
  • Ungewöhnliche Geräusche (z. B. Metallreibung) können aufgrund von Schrauben und Zylinderkratzen verursacht werden, die eine sofortige Ausfallprüfung erfordern.
• Partikelqualität：
  • Die Probenahme untersucht alle 30 Minuten das Erscheinungsbild der Partikel (ohne Granulate, Blasen), die Größe (Durchmesser 2-5 mm) und den Feuchtigkeitsgehalt (≤0,5%).
  • Wenn ein gelbes oder schwarzes Partikel festgestellt wird, müssen Sie das Karbid in der Zylinder reinigen oder den Filter austauschen.

Ausfallzeiten und Wartung

1. Ausfallzeiten

• Normale Ausfallzeiten：
  1. Schrittweise die Drehzahl der Schraube auf Null senken und das Heizsystem abschalten.
  2. Wenn die Formkopftemperatur unter 100 ° C sinkt, reinigen Sie die Formreststoffe.
  3. Schließen Sie das Kühlwasserventil und entleeren Sie das Wasser, das sich in der Rohrleitung ansammelt hat (um das Gefrieren im Winter zu verhindern).
• Notstandszeiten：
  • Nachdem Sie den Notstandsknopf gedrückt haben, überprüfen Sie sofort die Ursache des Fehlers (z. B. Verschraubung, Motorüberlastung).
  • Der manuelle Laufwerk bestätigt, dass die Schraube frei drehbar ist, bevor sie neu starten kann.

2. Tägliche Wartung

• Reinigung und Wartung：
  • Tägliche Reinigung von Zylinderoberflächenmaterialresten, um Korrosion zu verhindern.
  • Säubern Sie den Vakuumbank und den Zyklon-Trenner wöchentlich, um Staub zu vermeiden.
• Schmiermanagement：
  • Das Getriebeöl (z. B. Mobilgear 600 XP 220) wird alle sechs Monate durch das Getriebeöl ersetzt, um den Ölstand bis zur Ölmittelinie zu erreichen.
  • Die Lager werden alle 3 Monate mit Schmierstoff (z.B. KLUBER NBU 15) auf 1/2 der Lagerhöhre aufgefüllt.
• Verschleißteile ersetzen：
  • Der Filter wird alle 8-12 Stunden ausgetauscht (je nach Material-Verunreinigungsgehalt angepasst).
  • Das Granulmesser wird alle 500-800 Stunden ausgetauscht (oder je nach Verschleiß im Voraus ausgetauscht).

IV. Sicherheitsmaßnahmen

1. Persönlicher Schutz

• Der Bediener muss eine Schutzbrille tragen (gegen Spritzen), heiße Handschuhe (gegen Hitzebereiche) und eine Staubmaske (gegen Einatmen von Staub).
• Lange Haare müssen in die Schutzkappe eingebracht werden, um eine Schraube oder ein Antriebsteil zu vermeiden.

2. Gerätesicherheit

• Schutzeinrichtungen：
  • Stellen Sie sicher, dass die Schutzeinrichtungen wie die Zylinder-Sicherheitstüre, die Formkopfschutzdeckung und das Beobachtungsfenster des Kornraums intakt sind.
  • Es ist verboten, die Sicherheitstür zu öffnen oder die Schutzhülle während des Betriebs des Geräts zu entfernen.
• Elektrische Sicherheit：
  • Überprüfen Sie regelmäßig den Erdungswiderstand (≤4Ω), um Leckage zu verhindern.
  • Bei der Reparatur muss die Stromversorgung abgeschaltet und das Warnschild "Schließen verboten" aufgehängt werden.

3. Feuerschutz

• Behandlung von brennbaren Materialien：
  • Verwenden Sie explosionssichere Motoren (z.B. Ex d IIB T4) und explosionssichere elektrische Komponenten.
  • Ausgestattet mit Feuerlöschern (z. B. CO2-Feuerlöscher) und Sandboxen, regelmäßige Kontrolle der Gültigkeitsdauer.
• Elektrostatischer Schutz：
  • Die Ausrüstung ist gut geerdet und verhindert, dass die Materialreibung elektrostatische Funken erzeugt.
  • Beförderungsleitung installiert elektrostatische Querleitung, Widerstand ≤1Ω.

V. Empfehlungen zur Prozessoptimierung

1. Schraubenkombinationsdesign

• Wählen Sie die Schraubenstruktur nach den Materialeigenschaften:
  • HochfüllmaterialVerwenden Sie tiefe Schrauben und große Leitschrauben (z. B. PP-Material mit 30% Kalziumcarbonat).
  • Materialien mit hoher ViskositätVerwenden Sie eine Schraube mit einem großen Kompressionsverhältnis (z. B. die Länge des Kompressionssegments macht 40% der Gesamtlänge der Schraube aus).
  • Wärmeempfindliche MaterialienWählen Sie eine kurze Messsegmentschraube (z. B. PVC-Material-Messsegmentlänge ≤10D).

2. Übereinstimmung des Formkopfes mit dem Granulatorsystem

• Auswahl des Modellkopfes：
  • Wenn die Extrusionsmenge < 50 kg / h, wählen Sie einen Schichtformkopf; Wenn die Extrusionsmenge > 100 kg / h, wählen Sie mehrschichtige Formenkopfe (Verbesserung der Produktionsstabilität).
  • Der Formdurchmesser muss mit dem Granulmesser übereinstimmen (z. B. bei einem Formdurchmesser von 3 mm benötigt die Granulmessergeschwindigkeit ≥ 15 m / s).
• Schnittart：
  • Wasserring schneiden: Geeignet für wärmeempfindliche Materialien (wie PVC), Regeln der Partikelform.
  • UnterwasserschneidenGeeignet für Materialien mit hoher Viskosität (wie PA), die Partikel kühlen gleichmäßig.
  • Luftgekühltes SchneidenGeeignet für Materialien mit niedrigem Schmelzpunkt (wie PE), niedrige Gerätekosten.

3. Automatisierte Steuerung Upgrade

• Installation eines Online-Prüfsystems:
  • Laser-Partikelgrößenanalysator: Überwachung der Partikelgrößenverteilung in Echtzeit.
  • Near-Infrarot-Spektrometer: Schnelle Erkennung von Schwankungen der Rohstoffzusammensetzung.
• Einführung des MES-Systems:
  • Ermöglichung der Rückverfolgung von Produktionsdaten (z. B. Temperatur, Drehzahl, Ertragsregistrierung).
  • Optimieren Sie den Produktionsplan und reduzieren Sie die Leerlaufzeit der Anlage.

6. Typische Fehlerfälle

Fall 1: Partikel mit schwarzen Punkten

• Gründe：
  • Rückstände von Karbid im Zylinder (beim vorherigen Ausfall nicht gereinigt).
  • Die Zerstörung des Filters führt zu Verunreinigungen in die Partikel.
• Bearbeitung：
  1. Reinigen Sie die Zylinder bei hoher Temperatur mit Schraubenreinigungsmitteln wie PE + 2% Kalziumstarat.
  2. Ersatz des Doppelschichtfilters (erste Schicht 80 Mesh, zweite Schicht 120 Mesh).

Fall 2: Schraube steckt

• Gründe：
  • Metallverschmutzungen (z. B. Schrauben, Eisenschläge) werden in die Rohstoffe gemischt.
  • Der Schrauben- und Zylinderraum ist zu klein, und das Material wird nach der Schmelze ausgedehnt.
• Bearbeitung：
  1. Installieren Sie einen magnetischen Trenner, um Metallverschmutzungen zu entfernen.
  2. Verstellen Sie den Abstand zwischen der Schraube und dem Zylinder auf 0,15-0,25 mm (mit einer Dichtung).