1. Wartung der mechanischen Struktur

1. Klingenprüfung und -austausch
   • VerschleißüberwachungPrüfen Sie die Klingenkante nach einem täglichen Ausfall, wenn es zu einem Crash, einer Rolle oder einem Verschleiß von 1/3 der ursprünglichen Dicke kommt, müssen sie sofort ersetzt werden.
   • Dynamische Gleichgewichtkalibrierung: Nach dem Austausch der Klingen wird das Rotorgleichgewicht mit einem dynamischen Balancer erkannt, um Schwingungen bei hoher Drehgeschwindigkeit zu vermeiden, die zu Beschädigungen der Lager oder der Achse führen.
   • MaterialübereinstimmungAbhängig von der Materialhärte wählen Sie das Klingenmaterial (z. B. Permanganstahl, legierter Stahl), hartes Material muss den Austauschzyklus verkürzen.
2. Lagerwartung
   • Schmiermanagement：
     • Der Lagerhalter wird alle 500 Betriebsstunden mit Lithiumschmierstoff (z. B. NLGI 2) gefüllt, wobei die Füllmenge nicht mehr als zwei Drittel des Lagerhaums übersteigt.
     • Die Hochgeschwindigkeits-Lager werden durch den Schmierzyklus mit seltenem Öl geschmiert, der Ölstand muss über der Mittellinie der Ölmarke gehalten werden und das Schmieröl alle 3 Monate ersetzt werden (z. B. ISO VG 46 Verschleißhydrauliches Öl).
   • TemperaturüberwachungInstallation eines Infrarot-Thermometers, Ausfallprüfung, wenn die Lagertemperatur über 80 ° C liegt, häufige Gründe sind mangelnde Schmierung, Wellenbeugung oder Materialverzögerung.
3. Wartung des Antriebssystems
   • Gürtelspannung anpassenMit dem Bandspannungsmesser muss die Spannungskraft den Anforderungen des Gerätehandbuchs entsprechen (z. B. die Anfangsspannung des V-Bandes ist Bandbreite x 10N / mm), um zu vermeiden, dass die Lager zu locker gleiten oder zu stark verschleißen.
   • Kopplungsmittel: Überprüfen Sie vierteljährlich die Koaxialität des Motors und der Reduktorkupplung mit einer Abweichung von ≤ 0,1 mm, um zu verhindern, dass die Vibrationsübertragung zu Wellendichtungen führt.

Wartung des elektrischen Systems

1. Motor- und Schaltschrankprüfung
   • TemperaturüberwachungDie Oberflächentemperatur des Motors übersteigt nicht die Umgebungstemperatur + 40 ° C, die Temperatur im Steuerschrank ≤ 50 ° C, bei Überhitzung reinigen Sie den Staub der Lüftungsöffnung oder erhöhen Sie den Kühlventilator.
   • Isolationstests: Alle halbjährlichen Megaohm-Messgeräte zur Ermittlung des Motorwicklungs-Isolationswiderstands, ≥0,5 MΩ ist qualifiziert, unter diesem Wert ist eine Trocknungsbehandlung oder ein Ersatz der Wicklung erforderlich.
   • Kabelbefestigung: Überprüfen Sie die Anschlüsse im Schaltschrank, lösen kann zu einer Erhöhung des Kontaktwiderstands führen, die eine lokale Überhitzung oder sogar ein Brand auslöst.
2. Sensoren und Schutzgeräte
   • ÜberlastschutzTesten Sie regelmäßig den Wärmerelais-Betriebsstrom, um sicherzustellen, dass er im Bereich von 1,1-1,2 Mal den Nennstrom des Motors läuft.
   • BlockierschutzSimulation des Materialblockages, um zu überprüfen, ob der Drehmomentbegrenzer oder der Stromtauscher die Stromversorgung innerhalb von 5 Sekunden abschalten können.
   • MetalldetektorenBei der Verarbeitung von metallhaltigen Materialien kalibrieren Sie täglich die Empfindlichkeit des Detektors, um zu vermeiden, dass Metalle in die Zerkleinerungsröhre gelangen, um die Klinge zu beschädigen.

Schmier- und Kühlsysteme

1. Schmierölmanagement
   • Öl ersetzenWählen Sie die Viskosität des Schmieröls je nach Umgebungstemperatur (z.B. ISO VG 32 im Winter, ISO VG 68 im Sommer) und ersetzen sie alle 2000 Betriebsstunden oder 1 Jahr.
   • Ölreinigung: Reinigen Sie das Schmierstofffilter vierteljährlich, um zu verhindern, dass Verunreinigungen in die Lager eintreten und Verschleiß verschärfen.
2. Wartung des Kühlsystems
   • WasserkühlungPrüfen Sie den Durchfluss der Pumpe (≥ 90% des Entwurfswertes), die Kühlwassertemperatur ≤ 35 ° C, die Wasserqualität muss den Standard GB / T 1576 "Wasserqualität für industrielle Kessel" entsprechen.
   • Luftgekühlte AnlagenReinigen Sie den Staub der Kühlplatte, um sicherzustellen, dass das Ventilatorvolumen ≥ 80% des Designwertes ist, um eine Überhitzung des Motors zu verhindern.

4. Sicherheitsbetriebsvorschriften

1. Prüfung vor dem Start
   • Stellen Sie sicher, dass es keine Fremdkörper in der Zerkleinerungskammer gibt, dass die Schutzhülle an Ort und Stelle ist und dass die Notstandsknopfe normal funktionieren.
   • Manuelle Laufwerk 2-3 Runden, um sicherzustellen, dass der Rotor nicht blockiert oder ungewöhnliche Geräusche.
2. Überwachung im Betrieb
   • Überlastung ist verboten und die Zufuhrmenge muss auf 80% des Nennwertes gesteuert werden.
   • Laufgeräusche zu hören, ungewöhnliche Vibrationen oder Geräusche können ein Lösen der Klingen, eine Beschädigung der Lager oder ein Materialverhalten vorausschauen.
3. Nachbearbeitung nach Ausfall
   • Schalten Sie die Stromversorgung ab, bis der Rotor gestoppt ist, um zu vermeiden, dass Restmaterial an der Klinge steckt.
   • Reinigen Sie Einlauf- und Auslauf-Restmaterial, um zu verhindern, dass Knoten den nächsten Start beeinflussen.

V. Umweltanpassung

1. Korrosionsschutz
   • Bei der Behandlung von Salz- und Säure-Alkali-Materialien muss das Gerätegehäuse mit einer Epoxidharz-Antikorrosionsfarbe mit einer Dicke von ≥ 120 μm beschichtet sein.
   • Die Lagerdichtungsringe werden alle halbjährlich ausgetauscht, um zu verhindern, dass korrosive Gase in das Schmiersystem gelangen.
2. Staub und Feuchtigkeit
   • In staubigen Umgebungen (z. B. Bergbau, Metallurgie) erfordern Motoren und Steuerschränke eine Schutzklasse IP55 und einen Luftfilter.
   • In feuchten Umgebungen (z. B. in Küstengebieten) wird ein Trocknungsmittel in einem Kontrollschrank platziert, um die Feuchtigkeitsabnahme monatlich zu überprüfen.

Ersatzteilmanagement und -aufzeichnung

1. Schlüsselreserven
   • Speichern Sie Schneiden, Lager, Gürtel und andere Verschleißteile, die Lager müssen mindestens eine große Reparatur erfüllen (z. B. Schneidenreserven ≥ 20% der Gesamtzahl der Schneiden der Ausrüstung).
   • Ersatzteile müssen in einem trockenen, belüfteten Lager gelagert werden, um Rost oder Verformungen zu vermeiden.
2. Aufzeichnungen pflegen
   • Erstellen Sie ein Geräte-Wartungsprofil, das die Wartungszeit, den Inhalt, das Ersatzteilmodell und die Anzahl jeder Wartung aufzeichnet.
   • Vorhersage der Lebensdauer von Ersatzteilen durch Datenanalyse, Vorbereitung von Einkaufsplänen und Reduzierung von nicht geplanten Ausfallzeiten.