1. Mechanischer Fehler

1. Anomale Spindelschwingungen

• Phänomen：
  • Das Gerät zittert während der Mischung stark, begleitet von ungewöhnlichen Geräuschen.
  • Die Lagertemperatur steigt drastisch (über 80 °C).
• Gründe：
  • Biegen der SpindelLangfristige Überlastung oder Materialblockage führen zu einer Spindeldeformation.
  • LagerschädenMangelnde Schmierung, Eindringen von Staub oder falsche Installation führen zu Verschleiß der Lager.
  • Kopplung schlecht: Der Abstand zwischen dem Motor und der Spindelkupplung ist zu groß oder exzentrisch.
  • Paddelungleichgewicht: Ungleichmäßiger Verschleiß der Paddelblätter oder eine lockere Installation führen zu einer Störung des kinetischen Gleichgewichts.
• Bearbeitung：
  1. Ausfallprüfung der Linienlinie der Spindel (Messung mit einem Thousandmeter), wenn die Biegungsgrade > 0,1 mm die Spindel ersetzen muss.
  2. Entfernen Sie die Lager, prüfen Sie den Verschleiß der Kugeln/Wälzbahnen und ersetzen Sie die gleichen Modelle (z. B. SKF 6206-2RS).
  3. Neueinstellen Sie den Kopplungsabstand (normalerweise 0,1-0,3 mm) und kalibrieren Sie mit dem Laserpaar.
  4. Reparatur oder Ersatz der Paddelblätter und Bewegungsprüfung des Gleichgewichts (Gleichgewichtsgenauigkeitsklasse G2.5).

2. Dichtung Leckage

• Phänomen：
  • Das Material oder das Schmieröl fließt an der Verbindung des Mischkammers mit der Spindel aus.
  • Staub fließt aus der Dichtung und verschmutzt die Umwelt.
• Gründe：
  • DichtungsalterungLangfristige hohe Temperaturen oder chemische Korrosion führen zu einer Verhärtung und einem Riss der Dichtungsringe.
  • Installationsabweichungen: Mangelnde Dichtungskompression oder exzentrische Installation.
  • Schäden an der Spindeloberfläche: Kratzer oder Korrosion verursachen Dichtungsausfälle.
• Bearbeitung：
  1. Ersetzen Sie Dichtungen (z. B. O-Ringe oder mechanische Dichtungen) und wählen Sie ein Temperatur- und Korrosionsbeständiges Material.
  2. Die Dichtungskompression wird nach den vom Hersteller empfohlenen Werten angepasst (normalerweise 15-25%).
  3. Reparatur der Spindeloberfläche (z. B. Chrom- oder Sprühkeramikbeschichtung), Rauheit Ra≤0,8 μm.

3. Paddelblatt verschleiß oder gebrochen

• Phänomen：
  • Die Mischeffizienz sinkt und die Materialrückstände steigen.
  • Der Paddelrand zeigt eine Lücke oder einen Gesamtbruch.
• Gründe：
  • Zu hohe Materialhärte: Bei der Mischung von harten Materialien wie Glasfasern und Minenpulver werden keine verschleißfesten Paddelblätter ausgewählt.
  • Leer laufen: Wenn das Gerät ohne Material gestartet wird, kollidiert das Paddelblatt mit der Mischkammer.
  • Müdigkeit Bruch: Langfristiger Überlastbetrieb oder Paddelkonstruktionsfehler.
• Bearbeitung：
  1. Ersetzen Sie verschleißfeste Paddelblätter (z. B. hochchromes Gusseisen oder keramisch beschichtete Paddelblätter).
  2. Der Leerlauf ist verboten, um sicherzustellen, dass Material im Mischraum vorhanden ist, bevor er gestartet wird.
  3. Optimieren Sie das Paddeldesign (z. B. Verstärkung oder Änderung des Blattwinkels).

2. Elektrischer Ausfall

1. Der Motor wird überhitzt oder kann nicht gestartet werden

• Phänomen：
  • Die Motortemperatur übersteigt den Nennwert (z. B. 120 °C) oder der Druck auf den Startknopf reagiert nicht.
  • Der Frequenzumrichter meldet einen "Überlastung" oder "Überstrom"-Fehler.
• Gründe：
  • Unregelmäßige StromversorgungSpannungsschwankungen (z. B. ± 10% Nennspannung) oder Phasenfehlen.
  • Motorüberlastung: Übermäßige Viskosität des Mischmaterials oder Verzögerung der Paddelblätter.
  • Schlechte Wärmeabkühlung: Lüfter beschädigt oder Kühlschrank aufgebaut.
  • Falsche FrequenzumrichterparameterZu kurze Beschleunigungszeit oder zu hohe Drehmomenterhöhung.
• Bearbeitung：
  1. Messung der Versorgungsspannung mit Multimetern, um sicherzustellen, dass sie im Nennbereich liegt (z. B. 380V ± 10%).
  2. Prüfen Sie die Viskosität des Mischmaterials und senken Sie die Drehzahl der Paddelblätter, wenn nötig, oder mischen Sie es in Partien.
  3. Reinigen Sie die Kühler und ersetzen Sie beschädigte Lüfter (z. B. Axelstromlüfter).
  4. Einstellen Sie die Frequenzumrichterparameter neu (z. B. Verlängerung der Beschleunigungszeit auf 10-15 Sekunden und Anhebung des Drehmoments auf 5%).

2. Sensorfehler

• Phänomen：
  • Temperatur-/Druckabweichungen (z. B. Anzeige von -999°C oder Festwerten).
  • Die automatische Steuerung kann den Betriebszustand nicht an die Parameter anpassen.
• Gründe：
  • SensorbeschädigungInterne Unterbrechung/Kurzschluss des Thermoelektrons oder des Druckgebers.
  • SignalstörungenDas Sensorkabel ist nicht abgeschirmt oder schlecht geerdet.
  • Fehler InstallationsortDer Temperatursensor ist nicht in die Materialzentrum eingesetzt oder der Drucksensor ist nicht vertikal installiert.
• Bearbeitung：
  1. Messung der Ausgangssignale des Sensors (z. B. Thermoelektronenwerte in Millivolt) mit einem Multimeter und Vergleich zu den Standardwerten.
  2. Ersetzen Sie die Abschirmung der Twisted Wire-Übertragung des Signals und die Einendeerdung (Erdungswiderstand ≤ 1Ω).
  3. Installieren Sie den Sensor erneut, um sicherzustellen, dass er in vollem Kontakt mit dem Material steht.

3. Prozessfehler

1. Ungleichmäßige Mischung

• Phänomen：
  • Materialfarbe, inkonsistente Korngrößenverteilung oder das Vorhandensein von nicht verteilten Klumpen.
  • Die Produktqualität schwankt zwischen den Chargen stark.
• Gründe：
  • Wenige DrehzahlDie kritische Schneidgeschwindigkeit ist nicht erreicht (z. B. eine Kunststoffmischung ≥ 1000 Umdrehungen pro Minute).
  • Mischzeit zu kurzDie Zeit, die für die Materialstreuung erforderlich ist, ist nicht erreicht (z. B. Glasfasermischung dauert 5-8 Minuten).
  • Fehler ReihenfolgeZuerst das Pulver und dann die Flüssigkeit zur Klumpfung führen.
• Bearbeitung：
  1. Passen Sie die Drehzahl des Padels nach den Materialeigenschaften an (z. B. 1200 U/min für PVC-Mischung und 800 U/min für Gummimischung).
  2. Verlängern Sie die Mischzeit auf die Prozessanforderungen und setzen Sie den Timer automatisch aus.
  3. Optimieren Sie die Zusatzreihenfolge (z. B. Zufuhr von Flüssigkeit und nach und nach Zufuhr von Pulver).

2. Stoffknocken oder Koksen

• Phänomen：
  • Mischen Sie das Material, das an der Innenwand des Hohlraums klebt, um harte Blöcke zu bilden.
  • Die Farbe des Materials wird dunkel oder verunruhigt.
• Gründe：
  • Temperatur zu hochDas Heizsystem ist nicht kontrolliert oder nicht ausreichend gekühlt.
  • Zu lange AusfallzeitMischungsunterbrechungen führen zu einer lokalen Überhitzung des Materials.
  • Feuchtigkeitsabsaugung des Materials: Nicht getrocknete Behandlung verursacht die Verdampfung von Wasser Klumpen.
• Bearbeitung：
  1. Installieren Sie einen Temperaturregler (z. B. PID-Controller) und setzen Sie eine Temperaturobergrenze (z. B. Kunststoffmischung ≤ 180 ° C).
  2. Verkürzen Sie die Mischzeiten und vermeiden Sie längere Ausfallzeiten.
  3. Vortrocknen von feuchtigkeitsabsaugenden Materialien wie Nylon (z. B. Trocknen bei 80 ° C für 4 Stunden).

4. Wartungsempfehlungen

1. Tägliche Kontrollen

• Mechanische Teile：
  • Überprüfen Sie Spindelschwingungen, Dichtungsleckage und Paddelverschleiß.
  • Messung der Lagertemperatur (mit Infrarot-Thermometer), Normalwert ≤ 70 ° C.
• Elektrische Teile：
  • Überprüfen Sie den Motorstrom, die Alarmaufzeichnung des Frequenzumrichters und die Anzeigewerte des Sensors.
  • Reinigen Sie den Elektroschrankstaub, um sicherzustellen, dass der Kühlventilator ordnungsgemäß funktioniert.

2. Regelmäßige Wartung

• Schmierwartung：
  • Die Spindellager ersetzen alle 3 Monate das Schmierfett (z.B. Mobil SHC 220) und geben 1/2 bis 2/3 der Lagerhöhle zu.
  • Das Getriebeöl wird alle sechs Monate ausgetauscht (z. B. Shell Omala S4 GX 320), um den Ölstand bis zur Mittellinie der Ölmarke zu erreichen.
• Verschleißteile ersetzen：
  • Dichtungen werden alle 1 Jahr und Paddelblätter alle 2 Jahre ausgetauscht (hohe Verschleißbedingungen verkürzen den Zyklus).
  • Die Spannung des Gürtels wird alle 6 Monate überprüft und auf den vorgeschriebenen Wert angepasst (z. B. Messung mit einer Federwage, Spannung 50-80N).

3. Betriebsvorschriften

• Startreihenfolge：
  1. Überprüfen Sie, ob es keine Fremdkörper in der Mischkammer gibt.
  2. Schließen Sie die Tür und sperren Sie das Sicherheitsverschlussgerät.
  3. Starten Sie zuerst das Kühlsystem (falls vorhanden) und anschließend den Hauptmotor.
• Ausfallreihenfolge：
  1. Beenden Sie die Zufüllung und mischen Sie weiter bis zum Entleeren des Materials.
  2. Schalten Sie den Hauptmotor aus und öffnen Sie die Tür, bis das Gerät gestoppt ist.
  3. Reinigen Sie Reststoffe, um Korrosion zu vermeiden.