1. Fehler des mechanischen Antriebssystems

1. Glitten oder Ablaufen des Gürtels

• Störungen：
  • Eine unzureichende Reibung zwischen dem Gürtel und der Antriebsrolle verlangsamt oder stoppt den Materialtransport.
  • Der Gürtel verschiebt sich zur Seite, reibt mit dem Gestell und verursacht Geräusche und steckt sogar fest.
• Ursachenanalyse：
  • Mangelnde Bandspannung (z. B. Ausfall der Spannungseinrichtung, Alterung der Feder).
  • Die Rollenoberfläche verschleißt sich oder ist mit Öl verschmutzt, wodurch der Reibungskoeffizient reduziert wird.
  • Die Rollenmontage ist geneigt oder beschädigt, was zu einer ungleichmäßigen Belastung des Riemens führt.
  • Ungleichmäßige Materialverteilung (z. B. eine zu hohe Seitenstaplung) erzeugt Seitenkraft.
• Lösung：
  • Spannung anpassenVerwenden Sie Spannungseinrichtungen (wie Spirale, Schwerhammer), um die Bandvorspannung zu erhöhen, um sicherzustellen, dass die Spannung im Nennbereich liegt (in der Regel 5% ~ 8% des Bandgewichts).
  • Reinigung der RolleEntfernen Sie Ölverschmutzung mit Reinigungsmitteln und verpacken Sie die Rollenoberfläche, wenn nötig (z. B. Gummischichtdicke ≥ 10 mm), um die Reibung zu erhöhen.
  • KorrekturrolleÜberprüfen Sie die Horizontalität der Rollengruppe, ersetzen Sie beschädigte Lager (z. B. der Marke SKF oder NSK), um sicherzustellen, dass sich die Rollen flexibel drehen.
  • Gleichmäßiger Stoff: Installieren Sie eine Leitplatte oder einen Vibrationszuführer an der Eingangsöffnung, um eine Materialüberlastung zu vermeiden.

2. Kettenbruch oder Stagnation

• Störungen：
  • Die Kette bricht plötzlich, was zu einem Ausfall der Lademaschine führt.
  • Die Kette läuft nicht reibungslos und erzeugt Echos oder Vibrationen.
• Ursachenanalyse：
  • Fehlerhafte Kettenauswahl (z. B. geringere Tragfähigkeit als tatsächliche Last).
  • Verschleiß der Kettenräder oder Verzerrungen der Zähne, die zu einer schlechten Einbindung führen.
  • Mangelnde Schmierstoffe oder Schmierstoffverschmutzung beschleunigen den Verschleiß der Kette.
  • Die Kettenspannung ist zu hoch, was zu einem Ermüdungsbruch führt.
• Lösung：
  • Ketten ersetzenWählen Sie das geeignete Modell (z. B. ANSI 40# oder ISO 12B-2) basierend auf der Lastberechnung und stellen Sie sicher, dass der Sicherheitskoeffizient ≥ 1,5 ist.
  • Reparatur KettenradReparatur oder direkter Austausch des verschleißten Kettenrades (empfohlener Material ist 40Cr-Legierungsstahl).
  • Regelmäßige SchmierungFügen Sie alle 500 Stunden Hochtemperatur-Schmierfett (z. B. Mobil EP2) auf, um den Einsatz von Abfallöl zu vermeiden.
  • Spannung anpassenVerwenden Sie eine Federspannungseinrichtung, um sicherzustellen, dass der Kettenfall im Bereich von 2% ~ 3% liegt.

3. Schall oder Überhitzung des Getriebes

• Störungen：
  • Metallreibungs- oder Schlaggeräusche beim Betrieb des Getriebes.
  • Die Gehäusetemperatur des Getriebes übersteigt 80 ° C (normal sollte ≤ 65 ° C).
• Ursachenanalyse：
  • Getriebe verschleißen oder korrosieren, was zu großen Vernetzungslücken führt.
  • Beschädigung der Lager (z. B. Bruch der Halterung, Abtrennung der Rolle).
  • Mangel an Öl oder Verschlechterung des Öls (z. B. Emulsion, Verunreinigungen).
  • Die Kopplung ist schlecht und erzeugt eine zusätzliche Last.
• Lösung：
  • Getriebe austauschenBearbeiten Sie das Verschleißgetriebe durch Karbonisierung (Härte HRC58 ~ 62) oder ersetzen Sie direkt ein neues Getriebe.
  • ErsatzlagerWählen Sie ein hochpräzises Lager (z. B. P5-Klasse) und steuern Sie den Spalt bei der Installation zwischen 0,03 und 0,05 mm.
  • Ölwechsel WartungIndustriegetriebeöl (z. B. Shell Omala S4 GX 320) alle 2.000 Stunden ersetzen und den Ölfilter reinigen.
  • Neuausrichten: Verwenden Sie das Laserpaar, um den Kopplungsabstand anzupassen, um sicherzustellen, dass die Abweichung ≤ 0,05 mm ist.

Fehler des elektrischen Steuersystems

1. Der Motor kann nicht starten oder fließt häufig

• Störungen：
  • Nach dem Drücken der Starttaste reagiert der Motor nicht oder brummt nur.
  • Der Motor steht im Betrieb plötzlich aus und das Wärmerelais arbeitet.
• Ursachenanalyse：
  • Stromversorgungsmangel (z. B. Schmelzeschmelze, Kontaktverbrennung).
  • Überlastung des Motors (z. B. Materialblockierung, Ausfall der Antriebsteile).
  • Störungen der Steuerschaltung (z. B. Knopfbeschädigung, Relaisspulenbruch).
  • Motorisolierungsschäden (z. B. Wickel-Erdung oder Kurzschluss).
• Lösung：
  • Überprüfen Sie die StromversorgungMessung der dreiphasigen Spannung mit Multimetern, um eine Balance zu gewährleisten und im Bereich von ±5% des Nennwertes.
  • Verringerung der LastEntfernen Sie das Blockmaterial und überprüfen Sie, ob die Antriebsteile flexibel sind.
  • Reparatur der Steuerschaltung: Ersetzen Sie beschädigte Knopfe oder Relais (z. B. Omron MY2N-J Typ), um zu überprüfen, ob die Anschlüsse locker sind.
  • Prüfung der IsolationMessung des Widerstands der Isolierung des Motors mit Megawatt, sollte ≥ 0,5 MΩ (500V-Band) sein.

2. Frequenzumrichter Alarm oder keine Geschwindigkeitsstellung

• Störungen：
  • Der Frequenzumrichter zeigt Fehlercodes wie „OC“ (Überstrom), „OV“ (Überspannung) an.
  • Die Drehzahl des Motors ist unstabil oder kann den eingestellten Wert nicht erreichen.
• Ursachenanalyse：
  • Die Beschleunigungszeit ist zu kurz und führt zu Stromschlagen.
  • Der Bremswiderstand ist beschädigt und kann keine erneuerbare Energie verbrauchen.
  • Die Frequenzumrichterparameter sind falsch eingestellt (z. B. die V/F-Kurve stimmt nicht überein).
  • Das Motorkabel ist zu lang (> 100 m) und verursacht Reflexionswellen.
• Lösung：
  • Parameter anpassenVerlängert die Beschleunigungszeit (z.B. von 5 auf 10 Sekunden) und verringert den Startstrom.
  • Austausch des BremswiderstandsWählen Sie den entsprechenden Widerstand aus (z.B. 10 kW Motor mit 5 Ω/100 W Widerstand).
  • Optimierungsparameter: Einrichten von Nennspannung, Strom, Drehzahl und anderen Parametern nach dem Motornamenschild.
  • Zusatz von WiderständenBei langen Kabelszenarien wird ein Ausgangswiderstand am Ausgang des Frequenzumrichters angebracht (z. B. das unterstützende Modell der Schneider ATV630-Serie).

3. Sensorsignalabweichung

• Störungen：
  • Der Füllstandssensor meldet falsch „voll“ oder „leer“, was zu einer Fehlbewegung der Füllmaschine führt.
  • Der Geschwindigkeitssensor zeigt Geschwindigkeitsschwankungen an (z. B. über ±10%).
• Ursachenanalyse：
  • Der Sensor ist falsch montiert (z. B. der Speisesensor ist nicht auf das Material ausgerichtet).
  • Die Sensoroberfläche kontaminiert Material (wie Staub, Ölverschmutzung) und beeinflusst die Präzision der Messung.
  • Die Schirmschicht der Signalleitung ist gebrochen und führt zu elektromagnetischen Störungen.
  • Der Messbereich des Sensors entspricht nicht den tatsächlichen Anforderungen (z. B. Messung des 0 bis 50 kPa-Füllstands mit einem Drucksensor von 0 bis 10 kPa).
• Lösung：
  • Neu installierenAnpassung des Sensorwinkels (z.B. Einrichtung mit einer Neigung des Füllstandssensors um 15°), um einen direkten Stoß auf das Material zu vermeiden.
  • Reinigung der SensorenRegelmäßig mit Druckluft oder mit einer Schutzhülle (z.B. IP65).
  • Reparatur der Schirmschicht: Umbindung der abgebrochenen Signalleitung mit einer Schirmschicht und Einendeerdung.
  • Sensor austauschenWählen Sie das passende Modell für den Messbereich aus (z. B. Ersatz des ursprünglichen Modells von 0 bis 10 kPa durch einen 0 bis 100 kPa-Sensor).

Ausfall des Materialtransportsystems

1. Zulauföffnung verstopft

• Störungen：
  • Das Material stapelt sich an der Zuführöffnung und kann nicht reibungslos in die Förderleitung gelangen.
  • Der Strom der Zulademaschine steigt drastisch und verursacht sogar eine Motorsperre.
• Ursachenanalyse：
  • Zu hohe Feuchtigkeit des Materials (z. B. Feuchtigkeitsgehalt > 15%) führt zu Klumpen.
  • Zuführöffnungsgröße zu klein (z. B. Durchmesser < das Doppelte der maximalen Partikelgröße des Materials).
  • Die Frequenz des Vibrationsspeichers ist zu niedrig und das Material fließt nicht reibungslos.
• Lösung：
  • TrockenmaterialTrocknen Sie feuchtes Material (z. B. mit einem Luftstromtrockner) und kontrollieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt ≤ 8%.
  • Ausdehnung der EingangsöffnungAnpassung der Eingangsöffnungsgröße entsprechend der Partikelgröße des Materials (z. B. Material mit einer Partikelgröße von 50 mm, Eingangsöffnungsdurchmesser ≥ 100 mm).
  • Anpassung der VibrationsfrequenzErhöhung der Frequenz des Vibrationsspeichers von 30Hz auf 50Hz zur Verbesserung der Materialmobilität.

2. Auslass Leckage

• Störungen：
  • Das Material fällt von der Ausgangsöffnung an die Rohrverbindung ab und verursacht Verschwendung und Verschmutzung.
  • Verschleiß der Dichtungen verursacht Staubleckage.
• Ursachenanalyse：
  • Die Rohrverbindung ist losgelassen (z. B. Flanschschrauben nicht verschraubt).
  • Die Dichtungsmaterialien sind falsch (z. B. Silikonkautschuk durch gewöhnlichen Gummi ersetzen).
  • Die Ausgangsöffnung ist nicht vernünftig gestaltet (z. B. kein Leiter-Kegel, Material-Schlag-Dichtfläche).
• Lösung：
  • Befestigung: Spannen Sie den Flanschschrauben mit dem Drehmomentschlüssel nach dem Standardmoment (z. B. M12-Schrauben von 50 ~ 60N · m).
  • Dichtungen austauschenWählen Sie ein Dichtmaterial mit hoher Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit (z. B. Fluor-Gummi-O-Ring).
  • Optimierte Gestaltung: Fügen Sie einen Leiter-Kegel (Kegelwinkel 60 ° ~ 90 °) an die Ausgangsöffnung hinzu, um den Einfluss des Materials auf die Dichtfläche zu verringern.

3. Unstabile Fördergeschwindigkeit

• Störungen：
  • Der Materialtransport ist groß und klein und beeinflusst den Produktionsratum.
  • Band- oder Kettengeschwindigkeitsschwankungen (z.B. über ±5%).
• Ursachenanalyse：
  • Die Ausgangsfrequenz des Frequenzumrichters ist instabil (z. B. durch Spannungsschwankungen des Netzes beeinflusst).
  • Verschleiß der Antriebsteile (z. B. Entspannung des Gürtels, größerer Kettenabstand).
  • Materiallastmutationen (z. B. plötzliche Zufuhrmenge).
• Lösung：
  • Stabile StromversorgungEinen Spannungsregler (z. B. Typ SVC-0,5 kVA) installieren, um sicherzustellen, dass die Eingangsspannung ≤ ± 3% schwankt.
  • Antriebsteil austauschen: Ganzheitlicher Austausch des abgenutzten Gürtels oder Ketten und Neueinstellung der Spannung.
  • Pufferlast: Einlagerung des Pufferlagers an der Eingangsöffnung (Kapazität von 5 bis 10 Minuten Produktion), glatte Lastveränderung.