Tägliche Reinigung und Wartung

1. Kornraumreinigung
   • Reinigung nach der Schicht: Reinigen Sie nach jeder Schicht mit speziellen Werkzeugen Reste von Kunststoffpartikeln, Stein und Verunreinigungen im Schnittraum, um zu verhindern, dass die Scheiben verstopft oder die Wasserleitungen gekühlt werden.
   • Woche demontieren Reinigung: Die Kornraume werden wöchentlich demontiert, hartnäckige Flecken von Innenwänden und Scheibenspalten mit einer Hochdruckwasserpistole oder einem speziellen Reinigungsmittel beseitigt und nach Trocknung neu montiert.
   • Anti-Klumpenbehandlung: rechtzeitige Entfernung der Klumpen in den Materialien, um zu verhindern, dass große Stücke in die Granulator gelangen; Wenn Sie mit dem Ziehen beginnen, führen Sie zuerst eine kleine Menge an Kopfknoten ein und entfernen Sie sie, ziehen Sie nicht mehr als 5 Streifen bei der Herstellung von Produkten mit hoher Stoßbeständigkeit und führen Sie anschließend eine einzelne Klebung ein.
2. Wartung des Kühlsystems
   • Durchfluss- und TemperaturregelungBestätigen Sie den Kühlwasserfluss ≥5L / min, die Wassertemperatur wird von 20-40 ° C gesteuert, um zu vermeiden, dass die Wassertemperatur zu hoch ist, was zur Haftung von Kunststoffpartikeln führt.
   • Der Mond öffnet Wasserweg: Die Kühlwasserleitung wird monatlich mit Druckluft umgeblasen, um Stoff und Verunreinigungen zu entfernen, um Verstopfungen zu verhindern, die den Kühleffekt beeinflussen.
   • WasserqualitätsmanagementVerwenden Sie deionisiertes Wasser oder weiches Wasser als Kühlmittel, Härte ≤50ppm, pH-Wert 6,5-7,5, um die Bildung von Kalk zu verhindern.

Prüfung und Austausch von Schlüsselkomponenten

1. Werkzeugprüfung
   • SchichtprüfungAlle 8-12 Stunden visuell prüfen Sie, ob die Schneidkante verschleißt, abgebrochen oder Kohlenstoff ansammelt ist, und die Schneidkante wird rechtzeitig geschliffen oder ersetzt, wenn sie passiv ist.
   • Reparaturstandards: Verwenden Sie die spezielle Schleifmaschine Schleifkante, halten Sie den Winkel von 30 ° ± 2 °, nach dem Schleifen muss eine dynamische Gleichgewichtskorrektur durchgeführt werden (Abweichung ≤ 0,5 g).
   • ErsatzbedingungenWenn die Verschleißmenge des Messers über 1/3 der ursprünglichen Dicke hinausgeht, muss das gesamte Messer neu ersetzt werden, und es wird empfohlen, 3-5 Sätze von Messern zu rotieren.
2. Vorlagen Wartung
   • Monatliche PrüfungÜberprüfen Sie monatlich, ob die Schablonenausgabe verstopft oder verformt ist, reinigen Sie mit einer Kupferdrähtbürste die restlichen Kunststoffe in den Löchern und reparieren oder ersetzen Sie sie bei schwerem Verschleiß.
   • Installation Dichtung: Hochtemperatursilikon bei der Montage der Schablone auftragen, um sicherzustellen, dass sie eng an die Kornraumdichtung passt, um Leckagen zu verhindern.
3. Überprüfung der Antriebsteile
   • Gürtel/KetteÜberprüfen Sie die Spannung des Gürtels / der Kette in jeder Schicht, um sicherzustellen, dass keine Losheit oder ungewöhnlicher Verschleiß besteht; Überprüfen Sie die Dehnungsrate alle 3 Monate und wenn mehr als 3% der ursprünglichen Länge ausgetauscht werden müssen, müssen die Synchronisierungsbänder ausgetauscht werden, um die Spannung gleichmäßig zu halten.
   • SpindellagerFügen Sie vor der täglichen Arbeit eine angemessene Menge an Lithiumschmierstoff (z. B. NLGI 2) auf den Lagerhalter zu, um eine Überhitzung durch Ölmangel zu vermeiden.
   • GetriebeÜberprüfen Sie den Getriebeölstand in jeder Schicht, ergänzen Sie das Industriegetriebeöl ISO VG220, wenn es unter der Ölmarke liegt, und ersetzen Sie nach 500 Stunden Gebrauch das neue Öl.

Schmiertechnik und Wartung elektrischer Systeme

1. Schmierwartung
   • SchmierpunktmanagementGemäß den Schmieranforderungen der Ausrüstung werden regelmäßig Schmierstoffe zu Schmierpunkten wie Spindellagern, Getrieben oder anderen Schmierstoffen hinzugefügt oder ersetzt, um eine gute Schmierung sicherzustellen.
   • Wartung der PumpeÜberprüfen Sie monatlich, ob die Pumpenräder verschleißt sind, reinigen Sie den Eingangsfilter, um sicherzustellen, dass der Durchfluss der Pumpe stabil ist.
2. Elektrische Systemprüfung
   • AnschlussklemmenÜberprüfen Sie, ob die Motoranschlüsse locker sind, und messen Sie den Isolationswiderstand (sollte ≥1MΩ) mit einem Megaohm.
   • Reinigung des SchaltschranksReinigen Sie den Staub im Steuerschrank und überprüfen Sie, ob der Kühlventilator für elektrische Komponenten wie Frequenzumrichter, SPS und andere normal funktioniert.
   • BlitzschutzIn Gebieten mit Gewitterregen installieren Sie einen Blitzschutz oder einen Signalschützer, um Blitzschäden an elektronischen Komponenten zu verhindern.

4. Sicherheitsbetrieb und Notfallbehandlung

1. Prüfung vor dem Betrieb
   • MesserspaltanpassungVor jeder Produktionsschicht wird der Spalt zwischen dem Messer und der Schablone mit einem Stecker auf 0,05-0,1 mm angepasst, der Spalt führt zu mehr Partikelsprüngen, die zu klein sind, um die Schneidklinge auszulösen.
   • SchneidertemperaturregelungDurch die Erhitzung der Messertemperatur auf 150-180 ° C (je nach Kunststoffart angepasst) führt eine zu niedrige Temperatur zum ungleichmäßigen Schneiden von Kornen und zu hohem Klebstoff.
2. Ausfallzeitbetrieb
   • Reihenfolge Ausfallzeiten: Senken Sie die Spindeldrehzahl auf Null vor dem Ausfall, schließen Sie das Kühlwasserventil aus und schalten Sie schließlich die Stromversorgung ab.
   • WarnkennzeichnungBei der Wartung hängen Sie das Warnschild "Schließen verboten" auf und werden von einer speziellen Person bewacht.
3. Notfallbehandlung
   • SchutzausrüstungDer Bediener muss eine Schutzbrille, schneidfeste Handschuhe und rutschfeste Schuhe tragen, um zu verhindern, dass Messerbrücke oder Hochtemperatur-Kunststoffspritze verletzt werden.
   • Erste Hilfe vorbereitet: Ausgestattet mit Feuerlöscher und Erste-Hilfe-Box, regelmäßig die Organisation von Mitarbeitern Übungen Kornschneiderkarten, Leckage und anderen Notfallbehandlungsprozessen.

V. Besondere Wartung

1. Behandlung von korrosiven Materialien
   • Die Kornraume und das Werkzeug müssen nach jedem Gebrauch gereinigt werden, um zu verhindern, dass Reste von korrosiven Medien zu Teileschäden führen.
2. Hochtemperaturflüssigkeitsbehandlung
   • Bei der Messung von Hochtemperaturflüssigkeiten (z. B. Dampf) wird eine Kühlvorrichtung vor dem Sender angebracht, um Schäden an der Überhitzung des Sensors zu verhindern; Das Gehäuse des Senders ist isoliert, um Verbrennungen zu vermeiden.
3. Niedertemperaturflüssigkeitsbehandlung
   • Wickeln Sie das Isolationsmaterial außerhalb der Leitung bei der Messung von Gefrierflüssigkeiten (z. B. flüssiger Stickstoff), um zu verhindern, dass das Eisen zu einem Sensorbruch führt; In extrem kalten Gebieten installieren Sie eine elektrische Tropik, um sicherzustellen, dass die Flüssigkeitstemperatur im Betriebsbereich des Senders liegt.