Mit ausgereiften CAE-Daten können Fahrzeughersteller den Entwicklungszyklus deutlich verkürzen und Designlösungen schnell validieren und optimieren

　　Technische Empowerment

　　Kunden helfen, Wert zu erzielen

Da sich der Entwicklungszyklus weiter verkürzt, stellen sich OEMs (Fahrzeughersteller) immer größeren Herausforderungen gegenüber, zuversichtliche und korrekte Entwurfsentscheidungen bereits in den frühen Projektphasen zu treffen. Daher ist die Computer-Aided Engineering (CAE) Simulation zu einem entscheidenden Werkzeug geworden, dessen Wirksamkeit ausschließlich von der Qualität und Relevanz der zugrunde liegenden Materialdaten abhängt.

Bei Ascend fördern wir aktiv den Fortschritt in der Materialtechnologie, indem wir OEMs dabei unterstützen, die Entwicklungszyklen zu verkürzen, den Bedarf an physikalischen Tests zu reduzieren und die Übereinstimmung zwischen den Simulationsergebnissen und der tatsächlichen Leistung zu verbessern, um eine schnelle Validierung und Optimierung von Entwurfsschlüssen zu ermöglichen.

　　Umfassender technischer Support

Traditionelle Materialdaten haben ihre Einschränkungen und basieren in der Regel auf quasi-statischen Tests unter begrenzten Bedingungen. Obwohl diese Daten ein Referenzwert für das Basisscreening sind, spiegeln sie oft nicht genau die tatsächliche Leistung des Materials in der realen Fahrzeuganwendung wider. Im praktischen Betrieb des Fahrzeugs müssen Materialien häufig den folgenden Prüfungen unterzogen werden:

Hohe Spannungslast

Versatile Gegengeschlecht durch Faserorientierung ausgelöst

Materialeigenschaften, die sich mit Temperatur und Feuchtigkeit ändern

Komplexe mehrachsige Spannungszustände

Wenn die Eingabedaten diese Realität nicht widerspiegeln, müssen OEMs konservative Konstruktionsstrategien verfolgen, die Anzahl der Iterationen von Prototypenproben erhöhen und hohe Kosten für Validierungstests investieren, um das Risiko von Datenfehlern auszugleichen.

Die hochgradig auf praktische CAE-Anwendungen angepassten Materialcharakterisierungsmethoden von Olsand wurden sorgfältig entwickelt, um die CAE-Modellierungsanforderungen von OEMs hochgradig zu erfüllen und nicht nur auf Standardkonformitätsprüfungen zu beschränken. Auf der Grundlage von Flachplattenproben, die durch Spritzgießen verarbeitet wurden, um eine faserorientierte Verteilung sicherzustellen, bewerten wir das Material unter realistischen Bedingungen:

Dehnmechanisches Verhalten von quasi-statischen bis zu hohen Spannungsbedingungen

Vielfältige Orientierungseigenschaften bezüglich der Materialströmungsrichtung

Hochgeschwindigkeits-Biegereaktionseigenschaften

Schneid-, Müdigkeit- und Mehrachsschläge

Testanalyse für den relevanten Temperaturbereich

Mit fortschrittlichen Messtechnologien, einschließlich der Digital Image Correlation Method (DIC), wie im nachfolgenden Video gezeigt, können wir eine ganzfältige Spannungsanalyse durchführen und tiefgreifende Einblicke in die unterschiedlichen Eigenschaften des Materials liefern. Diese Schlüsseldaten sind die notwendige Eingangsdatenbasis für den Aufbau eines FEA-Modells.

Die Ressourcen, die wir in die DIC-Datenerfassungstechnologie investieren, haben die Qualität und Genauigkeit der CAE-Modellierung erheblich verbessert. Durch die Bereitstellung detaillierter Messdaten über die tatsächliche Verformung des Materials unter Belastung kann die DIC-Technologie die Spannungsverteilung der Testprobe erfassen, um die Eigenschaften des Materials in verschiedenen Richtungen und das Reaktionsverhalten von lokalen Bereichen aufzuzeigen.

Diese umfangreicheren und detaillierteren Daten ermöglichen es unseren Kunden, Simulationsmodelle genauer zu kalibrieren und zu validieren, um CAE-Prognosen zu erstellen, die sehr gut auf die tatsächlichen Materialeigenschaften abgestimmt sind. Insgesamt können ausgereifte CAE-Materialdaten dazu beitragen, das Forschungs- und Entwicklungsrisiko zu verringern:

Hochgeschwindigkeits- und präzise Technologie zur Charakterisierung der heterogenen Eigenschaften, die die Übereinstimmung zwischen den Ergebnissen der FEA-Simulation und den tatsächlichen physikalischen Eigenschaften des Materials erheblich verbessern kann;

Reduzieren Sie den Bedarf an physischen Tests und senken Sie die Gesamtkosten des Projekts;

Genaue und zuverlässige Simulationseingabedaten reduzieren effektiv den Bedarf an wiederholter Herstellung von Prototypenproben und intensiven Tests später im Projekt;

eine effizientere Entscheidungsfindung bereits in den frühen Projektphasen;

Zuverlässige Materialmodelle geben dem Entwurfsteam früheres Design-Vertrauen und verkürzen damit den gesamten Produktentwicklungszyklus.

Verbesserte NVH-Leistung und Strukturoptimierung

Das optimale Gleichgewicht zwischen Steifigkeit, Energieaufnahme und Haltbarkeit ist möglich, um Ressourcenverschwendung durch übermäßiges Design zu vermeiden.

　　Kundenzentriert

Das Team von Anwendungsexperten von Olympus kann maßgeschneiderte Lösungen für Sie entwerfen, die mit unseren Produkten und Technologien für Ihre Komponenten eine zufriedenstellende Qualität, Leistung und Größenstabilität bieten.

Computergestützte Engineering (CAE) Simulation:

Designoptimierung

Formstromanalyse

CFD (Flussfeldanalyse)

Strukturanalyse

NVH (Rauschanalyse)

Wärmehärtungskopplungsanalyse

Material-, Leistungs- und Prozessunterstützung:

Eigenschaften des Materials

Wärmealterungsdaten

Bauteilprüfung

Vor Ort