09,17,2026 4Ansichten
In Branchen wie Brückenbau, Wassertechnik, Schienenverkehr, Bergbaumaschinen,GummiAuskleidung, Stoßdämpfungsträger, Puffer und Schienenschläger sind Kernkomponenten, deren Leistung die Lebensdauer der Ausrüstung und Infrastruktur direkt bestimmt und die Betriebskosten beeinflusst.
Mit einer Vielzahl von schweren technischen Ausrüstungen und Infrastruktur in Richtung der Entwicklung der Großskalierung, der Schwerlastung und der Langlebigkeit steigen die Produktgrößen und die Verwendung von Klebstoffen kontinuierlich, die traditionelle Segmentierung von Klebstoffen, der Formverbindungsprozess hat eine mangelnde Nahtfestigkeit, eine ungleichmäßige Füllung von Klebstoffen, eine schlechte Schwefelkonsistenz und andere Flaschenhalse, die zu einem wichtigen gemeinsamen Faktor zur Verbesserung der Leistung großer Gummiteile werden.
1. Schwierigkeiten der Industrie
Drei große Flaschenhalse bei der Formung großer Gummiteile
Schließlich ist die Formung von super großen Gummiteilen schwierig, die Wesentlichkeit ist der Widerspruch zwischen der großen Größe, der dicken Wandstruktur und der Wärmeempfindlichkeit und den Fluxum-Eigenschaften des Gummimaterials. Die Ausrüstung und die Prozesse in der Branche liegen im Allgemeinen auf drei Fragen fest:
1 | Großvolumen dicke Wandprodukte: Nähte und Füllfehler im Aufteilungskleben
Super großGummiprodukteEinmalige Klebstoffmenge erreicht oft Hunderte Kilogramm, Wanddicke oft mehr als 100mm. Traditionelle kleine Injektionsgeräte können nicht einmal geformt werden, können nur in Teilen eingespritzt werden, Klebstoff in der Formkammer hat mehrere Strömungsfronten, die Kombination ist einfach, weil der Klebstoff brennt, die Schnittstelle schlecht schmelzt, um schwache Nahte zu bilden, so dass die Produktleistung gegen Schlag und Reißfestigkeit um mehr als 30% sinkt.
Darüber hinaus ist die Wärmeverteilung ungleichmäßig, wenn die dicke Wand geformt wird, und der Injektionsdruck ist nicht ausreichend, um nicht dicht zu füllen, was zu einer inneren Porosität führt, und die Verschleißdauer des Produkts wird stark reduziert.
2 Multi-Klebstoff: Gleichmäßigkeit der Plastifizierung und Schwefelung schwer zu kontrollieren
Kautschukprodukte für schwere Konstruktionen, die natürlichen Klebstoff, Nitril, Chlorbutyl und andere Systeme abdecken, unterscheiden sich die Viskosität, Wärmeempfindlichkeit und Schwefeleigenschaften verschiedener Klebstoffe stark. Wenn die Anpassung der Schraubenstruktur der Ausrüstung nicht ausreichend ist, ist es leicht, ungleichmäßige Plastifizierung, lokales Überschwefeln und Schwankungen der physikalischen Eigenschaften des fertigen Produkts zu überschreiten.
Weitere große GrößeFormDas Temperaturfeld selbst ist schwierig zu kontrollieren, die traditionelle Gesamtheizung Schablone, Zentrum und Rand Temperaturunterschied ist leicht mehr als 10 ° C, das gleiche Produkt verschiedene Positionen Schwefelgrad ist nicht der gleiche, entweder weniger Schwefel oder mehr Schwefel, nicht nur die Dimensionsstabilität ist schlecht, in komplexen Arbeitsbedingungen im Freien, die Alterungsbeständigkeit wird auch deutlich verkürzt.
3 | Kontinuierliche Schwerlastproduktion: unzureichende Zuverlässigkeit, zeitaufwendige Reparaturen
Gummiteile für schwere Konstruktionen, die in der Regel einen langen Produktionszyklus haben, müssen die Geräte oft für eine lange Dauer laufen. Unter schweren Belastungsbedingungen der Hochdruckspritzung und der großen Tonnagengeformung sind die Spritzeinheitsdichtungen ausfallen, der Verschleiß der Ölzylinderdichtung und die Ermüdung des Hydrauliksystems die allgemeinen Schmerzpunkte in der Industrie. Wenn die Anlage ausfällt, wird die gesamte Produktionslinie beeinträchtigt.
2. Technischer Angriff
Kern-Durchbruchslösungen für das Spritzgießen in Ultra-Großformat
Als Antwort auf diese gemeinsamen Probleme in der Industrie hat Decomo eine technische Untersuchung in drei Richtungen rund um das Spritzsystem, die Temperaturregelung der Plastifizierung und die strukturelle Zuverlässigkeit durchgeführt, um eine komplette Lösung für das Spritzgießen von Gummi zu entwickeln.
1 | Großvolumenspritzsystem: Dickwandprodukte auf einmal geformt
Um das Problem der Aufteilung des Klebstoffs zu lösen, ist die grundlegendste Möglichkeit, den Klebstoff auf einmal zu füllen.
Die Dekomo DKM-RV1600 Gummimaschine hat eine Injektionskapazität von 140.000 ml mit einem Injektionsdruck von bis zu 200 MPa erreicht. DKM-RV3200 Gummimaschine und DKM-RV10000 Gummimaschine Mehrzylinder Injektionsvolumen von bis zu 220.000 ml, 560.000 ml, Bergbau, Brücke, Wasserwirtschaft, Hochgeschwindigkeits-Eisenbahn und andere Bereiche der Mainstream-große Gummiteile, im Grunde erreichen Sie eine Formgebung, von der Wurzel zu beseitigen Naht Gefahr.
(DKM-RV1600 Gummispritzgussmaschine)
Gleichzeitig haben wir für die Flusseigenschaften verschiedener Klebstoffe für schwere Konstruktionen den Spritzkanal optimiert, die Schnittgeschwindigkeit in allen Bereichen mit dem Gradientkanaldesign ausgewogen, die Wärmeungleichheit beim Formverfahren reduziert und die innere Organisation von dicken Wandprodukten gleichmäßiger und dichter gestaltet. Im Vergleich zum segmentierten Formgebung können die Verschleiß- und Schlagfestigkeit der Produkte um mehr als 50% verbessert werden.
2 | Spezielle Plastisierschrauben + Partitionstemperaturregelung: Konsistenz der Schwefelung gewährleistet
Um verschiedene Arten von technischen Klebstoffen anzupassen, sind wir mit speziellen Plastisierungsschrauben für große Modelle ausgestattet, um die Struktur der Schrauben- und Barrieremischungssegmente gemäß Fluorensität zu optimieren, können Klebstoffe mit verschiedenen Härten gleichmäßig plastifiziert werden, die Gleichmäßigkeit der Plastizierung kann mehr als 95% erreichen.
Die Temperaturregelung verwendet das unabhängige Heizungsprogramm der Schablonenpartition, die große Schablone in mehrere unabhängige Temperaturregelzonen unterteilt, die jeweilige präzise Temperaturregelung gewährleistet, dass die Klebstoff-Schwefelung überall in der Formkammer synchronisiert wird, um den großen Temperaturunterschied und die Ungleichheit der Schwefelung zu lösen.
3 | Schwerlastkonstruktion + Servohydraulik: Langzeitstabile Produktion
Für die Produktionsanforderungen bei kontinuierlichen Belastungen arbeiten wir von der Konstruktionsgestaltung bis hin zu den Kernkomponenten nach Schwerlastkonfigurationen:
• Spritzdichtungsstruktur:Mit patentierter mehrstufiger Dichtung und druckanpassungsfähigem Design, zuverlässige Dichtung unter hohen Druckbedingungen, langfristige Abweichung der Injektionsgenauigkeit kann innerhalb von 0,3% kontrolliert werden, weder Klebstoff verschwendet Rohstoffe, sondern auch die Stabilität der Präzision des Fertigproduktes gewährleisten;
• Systemoptimierung:Gemischter Ölzylinder mit doppelter Dichtung, Kolben mit Legierung Gusseisen beschichtet Hartchrom-Prozess, deutlich reduzieren Dichtung Verschleiß in der wiederkehrenden Bewegung, die Vermeidung von Ölleckage unter schweren Arbeitsbedingungen;
• Hochfeste Hydrauliksysteme:Ausgestattet mit Hochdruckkolbenpumpe und Hochpräzisionshydraulikventilsystem, dynamisch die Leistungsausgabe anzupassen und mehr als 25% Energieeinsparung im Vergleich zu herkömmlichen Quantitätspumpenhydrauliksystemen.
(DKM-RV10000 Gummispritzgussmaschine)
III. Anwendungswert
Doppelte Vorteile für Qualität und Effizienz durch technologische Upgrades
Die Landanwendung der großen Gummispritzgusstechnologie von DECOMOT löst die langjährigen Qualitäts- und Effizienzprobleme der Industrie von den Prozesswurzeln aus und bringt mehrdimensionalen Wert für alle Arten von großen Gummiteileherstellern:
1 Stabilere Qualität und 20% längere Lebensdauer
Mit einer Formung wurden Nahtmengel vollständig beseitigt, die Dichte des Klebstoffs und die Gleichmäßigkeit der Schwefelung wurden deutlich verbessert und die Lebensdauer der Produkte wurde um mehr als 50% verlängert. Die Umstellungsfrequenz der Endkunden ist gesunken, und der Wettbewerbsvorteil der Produkte in High-End-Projekten wird deutlicher sein.
2 Effizienzsteigerung, Massenproduktionseffizienz um insgesamt 30%
Einmodus-Produktionszyklus kann um mehr als 40% verkürzt werden, spart auch den Spleizprozess der segmentierten Klebung und verbessert die Gesamteffizienz der Serienproduktion um mehr als 30%. Die Produktionskapazität ist gestiegen und der Lieferzyklus ist bei großen Bestellungen sicherer.
3 Kostenoptimierung, 15 % geringere Gesamtproduktionskosten
Die hochpräzise Formgebung reduziert die Flugkanten und den Abfall, und in Verbindung mit den geringeren Betriebskosten durch die hohe Zuverlässigkeit der Ausrüstung können die gesamten Produktionskosten um etwa 15% gesenkt werden.
4. Branchenperspektiven
Kontinuierliche Innovation zur Qualitätsentwicklung von Schwerindustrieausrüstungen
Der Durchbruch der großen Gummi-Spritzgusstechnologie von DECOMOT hat im Wesentlichen die Abhängigkeit von großen Gummiprodukten von segmentierten Formprozessen in der Vergangenheit gebrochen und auch die inländische Gummiformausrüstung im Schwertechnikbereich wirklich autonom kontrolliert.
Als nationales spezialisiertes neues Schwerpunktunternehmen "Kleiner Riese" hat sich die RV-Serie von RV entwickelt, die durch mehrdimensionale Technologieiterationen stabil an die effiziente Produktion von großen Gummiteilen wie Brückeninfrastruktur, Wassertechnik, Schienenverkehr und Bergbaumaschinen anpassen kann.
In Zukunft wird Decomo weiterhin tief arbeiten, um die Entwicklung von übergroßen Gummispritzgeräten in Richtung höherer Präzision, weniger Energieverbrauch und intelligenter zu fördern, um die chinesische Industriekette für schwere Maschinenbau zu unterstützen, um eine echte Kostensenkung und eine hohe Qualität zu erreichen.
