Industrierohrbrecher sind eine Schlüsselausrüstung für die Verarbeitung von Altplastrohren, Metallrohren oder Verbundrohren, deren Arbeitsprozesse aufgrund von Materialeigenschaften, unsachgemäßem Betrieb oder Alterung von Komponenten ausfallen können. Im Folgenden finden Sie die Klassifizierung, die Ursachenanalyse und die Lösung der häufigsten Ausfälle von industriellen Rohrbrechern, die drei Hauptaspekte der Maschinen, der Elektrik und des Betriebs abdecken:

1. Mechanischer Systemfehler

1. Werkzeugverschleiß oder Bruch

• Phänomen: Ungleichmäßige Korngröße, erhöhter Lärm, ungewöhnliche Vibrationen und sogar Ausfälle.
• Gründe：
  • Werkzeugmaterial ist nicht verschleißbeständig (z. B. normaler Stahl ersetzt Hochchromlegierungen).
  • Harte Verunreinigungen (z. B. Metallblöcke, Sandstein) werden in das Material gemischt.
  • Die Montage des Werkzeugs ist zu eng oder zu locker, was zu einer Spannungskonzentration oder einem lockeren Abfall führt.
  • Langfristige Überlastung beschleunigt die Werkzeugmüdigkeit.
• Lösung：
  • Wählen Sie Werkzeugmaterialien mit hoher Härte und hoher Zähigkeit (z. B. Werkzeugstahl H13, D2).
  • Vorbearbeiten Sie Material, entfernen Sie harte Verunreinigungen oder erhöhen Sie die magnetische Selektion.
  • Überprüfen Sie regelmäßig die Werkzeugbefestigungsschrauben und schrauben Sie sie mit dem Drehmomentschlüssel nach den Spezifikationen.
  • Anpassung der Zufuhrgeschwindigkeit an die Materialhärte, um eine sofortige Überlastung zu vermeiden.

2. Biegen oder brechen der Spindel

• Phänomen: Ausrüstung vibriert stark, Lagerschall, Materialaufbau in der Zerstörungskammer.
• Gründe：
  • Mangelnde Festigkeit des Spindelmaterials (z. B. 45 # Stahl, der nicht bearbeitet wurde).
  • Die Werkzeugmontage ist ungleichgewichtig, was zu einem ekszentrischen Betrieb der Spindel führt.
  • Die Materialkarte wird beim Tod zwangsläufig gestartet, wodurch eine Stoßlast erzeugt wird.
• Lösung：
  • Ersetzen Sie die hochfeste Spindel (z. B. 40CrNiMo-Legierungsstahl) und führen Sie eine Calibrationsbehandlung durch.
  • Dynamisch ausgeglichene Werkzeuggruppe, um sicherzustellen, dass der Schwingungswert bei der Drehung ≤ 0,1 mm ist.
  • Installieren Sie einen Überlastschutz (z. B. hydraulische Drehmomentbegrenzer), um Spindelbruch zu vermeiden.

3. Lagerschäden

• PhänomenZu hohe Lagertemperatur (> 80 ℃), scharfes Geräusch und Verzögerung der Spindeldrehung.
• Gründe：
  • Mangelnde Schmierung der Lager (zu niedriger Ölstand oder Verschlechterung des Öls).
  • Die Lagerdichtung ist fehlschländig und führt zu einem Eindringen von Staub oder Wasser.
  • Der Abstand zwischen Lagern und Achsen und Lagersitzen ist zu groß oder zu klein.
• Lösung：
  • Regelmäßige Ergänzung oder Ersatz von Schmierstoffen (z. B. Schmierstoffe auf Lithiumbasis) mit einer Kontrolle pro 500 Betriebsstunden.
  • Ersetzen Sie verschleißfeste Dichtungen (z. B. O-Ringe aus Fluorkummi), um das Eindringen von Verunreinigungen zu verhindern.
  • Regeln Sie den Abstand (z. B. Lagerinnenring und Lagerfüllung 0,01-0,03 mm) nach den Konstruktionsanforderungen.

4. Verstopfung oder Beschädigung des Siebens

• PhänomenUnregelmäßige Ausgabepartikelgrößen, abnehmende Erträge und sogar ein Siebbruch führen zu großem Ablauf von Material.
• Gründe：
  • Die Materialfeuchtigkeit ist zu hoch (z. B. Feuchtigkeitsgehalt > 10%), leicht haftet das Sieb.
  • Die Anzahl der Siebteile ist falsch ausgewählt (z. B. die Wahl eines dicken Siebs beim Zerbrechen von Details).
  • Das Sieb ist nicht fest festgelegt und fällt während des Betriebs los ab.
• Lösung：
  • Vortrocknete Materialien (z.B. mit einem Heißlufttrockner) reduzieren den Feuchtigkeitsgehalt auf weniger als 5%.
  • Wählen Sie ein Sieb mit der richtigen Anzahl von Augen nach den Ausgabeanforderungen aus (z. B. mit einem Φ10mm-Rundloch-Sieb beim Zerbrechen von PE-Rohren).
  • Überprüfen Sie regelmäßig den Befestigungszustand mit Schrauben, um das Festnetz zu drücken oder zu schweißen.

2. Elektrische Systemfehler

Motor überhitzt oder verbrannt

• PhänomenDie Motorgehäusetemperatur ist zu hoch (> 90 ℃), der Isolationswiderstand sinkt und sogar Rauch raucht.
• Gründe：
  • Kleine Motorauswahl und langfristige Überlastung.
  • Die Stromversorgung ist instabil (z. B. Spannungsschwankungen > 10%).
  • Schlechte Motorkühlung (z. B. Lüfterschäden, Staub der Kühlplatte).
• Lösung：
  • Wählen Sie den Motor entsprechend der Brecherleistung neu aus (20% übrig).
  • Installieren Sie einen Spannungsregler oder ein UPS, um eine stabile Spannung zu gewährleisten.
  • Reinigen Sie die Motorkühlkanäle und waschen Sie Lüfter und Kühlplatten alle 3 Monate.

2. Ausfall des Kontrollsystems

• PhänomenKann nicht gestartet werden, Notstands ungültig, Parameter anzeigen ungewöhnlich.
• Gründe：
  • SPS-Programmfehler oder fehlende Parameter (z. B. durch elektromagnetische Störungen).
  • Sensorfehler (z. B. Signalstörung des Drehzahlsensors).
  • Die Kontakte des Kontaktors verbrennen, wodurch die Steuerschaltung unterbrochen wird.
• Lösung：
  • Regelmäßige Sicherung von PLC-Programmen und zusätzliche Störungsfilter (z. B. Common-Mode-Induktion).
  • Prüfen Sie die Genauigkeit des Sensors (z. B. Drehzahlsensor-Fehler ≤ ± 1 U/min).
  • Ersatz von Kontakten mit ausreichender Kontaktkapazität (z. B. AC-3-Klasse, Nennstrom ≥ 2x Motorstrom).

3. Kabelalterung oder Kurzschluss

• Phänomen: Zwischenzeitliche Ausfälle der Geräte, Leckageschützer.
• Gründe：
  • Das Kabel ist langfristig mechanischer Reibung ausgesetzt (z. B. mit einer gebrochenen Kammer).
  • Die Kabelisolationsschicht ist beschädigt, was zu einem Interphasenkurzschluss oder einer Erdung führt.
• Lösung：
  • Wählen Sie ein verschleißfestes Kabel (z. B. YC-Gummihülle) und fügen Sie eine Schutzhülle hinzu.
  • Überprüfen Sie regelmäßig den Kabel-Isolationswiderstand (mit Megaohm, der Widerstand sollte > 1MΩ sein).

Betriebs- und Wartungsfehler

1. Zufuhrverstopfung

• Phänomen: Zulauföffnung Material Stapel, Motorstrom stark erhöht.
• Gründe：
  • Die Zufuhrgeschwindigkeit ist zu schnell und übersteigt die Brechfähigkeit.
  • Die Materialgröße ist zu groß (z. B. Rohrdurchmesser > Brechkammereingang).
  • Große Stücke von Material, die in der gebrochenen Kammer verbleiben, wurden nicht gereinigt.
• Lösung：
  • Installieren Sie einen Frequenzumrichter, um die Drehzahl des Zufuhrmotors zu steuern und eine gleichmäßige Zufuhr zu erreichen.
  • Vorschneiden großer Rohre (z.B. mit Hydraulikschneider).
  • Reinigen Sie die gebrochenen Räume manuell nach Ausfallzeiten, um zu vermeiden, dass Reststoffe feststecken.

2. Schlecht ausgegeben

• Phänomen: Ausgangsöffnung Material Stapel, Brecher leer drehen.
• Gründe：
  • Fehler der Fördereinrichtung (z. B. Gleiten des Gürtels, Feststecken des Spiralförderers).
  • Der Biegeradius der Ablaufleitung ist zu klein, was zu Materialverstopfungen führt.
• Lösung：
  • Überprüfen Sie die Antriebselemente der Fördereinrichtung (z. B. Bandspannung, Getriebeölstand).
  • Optimierte Ausgabeleitungskonstruktion (Biegeradius ≥ 3 Mal der Durchmesser des Rohres).

3. Staubleckage

• PhänomenStaub um das Gerät herum ist verbreitet und beeinflusst die Betriebsumgebung.
• Gründe：
  • Der Brecher ist nicht dicht (z. B. die Beobachtungstür ist nicht geschlossen).
  • Nicht ausreichende Luftmenge im Staubentfernungssystem (z. B. geringe Lüftelleistung).
• Lösung：
  • Ersetzen Sie verschleißfeste Dichtungen (z. B. Silikonkautschuk), um sicherzustellen, dass nach dem Schließen keine Lücken vorhanden sind.
  • Erhöhen Sie die Filterfläche des Staubsaugers (z. B. die Wahl eines Membranfilterbeutels), um die Effizienz des Staubsaugers auf mehr als 99% zu erhöhen.

Typische Fehleranalyse

Fall 1: Das Messer bricht häufig

• HintergrundNach drei Monaten im Betrieb eines Kunststoff-Rohrbrechers bricht das Werkzeug durchschnittlich einmal pro Woche.
• Gründe: Metallrohrverbindungen (nicht vorsortiert) werden in das Material gemischt und das Werkzeugmaterial ist normaler 45#-Stahl.
• lösenErgänzung des Metalldetektors und Ersatz durch Werkzeugstahlwerkzeuge H13 mit einer Verlängerung des Bruchzyklus auf mehr als 6 Monate.

Fall 2: Übermäßige Spindelschwingungen

• Hintergrund: beim Zerbrechen von Metallrohren erreicht der Spindelschwingungswert 0,5 mm (Entwurfswert ≤ 0,2 mm).
• GründeDas dynamische Gleichgewicht der Werkzeuggruppe ist nicht kalibriert, was zu einem ekszentrischen Betrieb führt.
• lösen: Verwenden Sie eine dynamische Balancer, um die Werkzeuggruppe zu korrigieren und den Schwingungswert auf 0,15 mm zu senken.