Tägliche Reinigung und Vorbehandlung

1. Reinigung der Zuführöffnungen und der Brechkammern
   • Entfernung von Reststoffen: Reinigen Sie nach jedem Ausfall mit speziellen Werkzeugen (z. B. Weichbürsten, Druckluftsprühpistolen) die Rückstände in der Zuführöffnung und der Zerbrechungskammer, um Materialknollen oder Korrosionskammern zu vermeiden.
   • Wartung der niedrigen TemperaturWenn das Gerät mit flüssigem Stickstoff oder einer Kühlmaschine gekühlt wird, müssen Sie überprüfen, ob die Kältefalle oder die Kondensatoroberfläche zu dick ist (wenn die Dicke > 5 mm ist, muss sie entfroren), um zu verhindern, dass die Kälteeffizienz beeinflusst wird.
   • FeuchtigkeitsbehandlungIn feuchter Umgebung wird das Innere des Geräts nach Ausfallzeiten mit trockenem Stickstoff geblasen, um zu verhindern, dass Wasserdampf kondensiert und zu elektrischen Kurzschlüssen oder Rost von Metallteilen führt.
2. Wartung von Sieben und Ausgängen
   • SiebreinigungEntfernen Sie das Sieb wöchentlich und entfernen Sie das verstopfte feine Pulver mit einer Ultraschallreiniger oder einer Weichbürste (insbesondere bei der Verarbeitung von hochklebrigen Materialien), um eine gleichmäßige Granulgröße zu gewährleisten.
   • AblaufleitungsprüfungÜberprüfen Sie monatlich, ob sich die Ableitungskurven aufbauen, und installieren Sie bei Bedarf eine Vibrator-Hilfsableitung, um eine Verstopfung der Rohrleitung zu vermeiden.

Wartung von Schlüsselkomponenten

1. Werkzeug (Schleifscheibe/Hammerscheibe)

• VerschleißprüfungMessung der Schlüsselteilgröße des Werkzeugs (z. B. Klingendicke, Zahnhöhe) monatlich mit dem Cursor-Stempel und Ersatz, wenn der Verschleiß 30% des Entwurfswertes übersteigt.
• Dynamische GleichgewichtkalibrierungVierteljährlich wird eine kinetische Gleichgewichtsprüfung der Drehwerkzeuggruppe durchgeführt (Gleichgewichtsgenauigkeitsklasse G1.0), um zu verhindern, dass Schwingungen bei hoher Geschwindigkeit überschritten werden (Schwingungswert ≤ 0,2 mm).
• MaterialauswahlWählen Sie das Werkzeugmaterial entsprechend der Materialhärte aus (z. B. Werkzeugstahl D2 für die Zerkleinerung von Kunststoffen, Hartlegierung für die Zerkleinerung von Metallen) und führen Sie regelmäßig eine Oberflächenkarbonisierung durch (Härte ≥ HRC58).

2. Kühlsystem

• Flüssiger Stickstoff Tank InspektionWenn Sie flüssigen Stickstoff verwenden, überprüfen Sie den Flüssigkeitsspiegel täglich (wenn der Flüssigkeitsspiegel unter 20% ist, muss er aufgefüllt werden) und bestätigen Sie, dass der Tankdruck im Bereich von 0,8-1,2 MPa liegt, um zu verhindern, dass ein übermäßiger Druck zu einem Sprung des Sicherheitsventils führt.
• Wartung von Kühlgeräten: Reinigen Sie den Kondensatorflügelstaub monatlich (mit Druckluft umgekehrt geblasen), ersetzen Sie das Kompressorschmieröl (z. B. POE-Öl) alle halbjährlich und prüfen Sie die Leckage von Kühlmitteln (mit einem Halogenleckagetektor erkannt).
• Kalibrierung der TemperaturregelungKalibrieren Sie die Gerätetemperatursensoren vierteljährlich mit einem hochpräzisen Thermometer (Genauigkeit ± 0,1 ° C), um sicherzustellen, dass die tatsächliche Temperatur ≤ ± 1 ° C abweicht von den Anzeigewerten.

3. Antriebssystem

• Gürtelspannung anpassen: Überprüfen Sie wöchentlich die Bandspannung (mit einem Tensionmeter gemessen, die Spannungswerte entsprechen den Anforderungen des Gerätehandbuches), übermäßige Lösung führt zu Gleiten und übermäßige Spannung beschleunigt den Verschleiß der Lager.
• KopplungsmittelÜberprüfen Sie alle halbjährlich die Koaxialität des Motors und der Spindelkupplung (radiale Abweichung ≤ 0,05 mm, axiale Abweichung ≤ 0,1 mm), um die Übertragung von Vibrationen auf das Lager zu vermeiden.
• ReduktorschmierungWechseln Sie das Getriebeöl (z. B. ISO VG220 Industriegetriebeöl) alle 500 Betriebsstunden und überprüfen Sie, ob sich der Ölstand in der Mitte des Ölfensters befindet.

3. Schmiermanagement

1. Lagerfettung
   • Schmierzyklus: Die Spindellager füllen das Schmierfett (wie z. B. Lithium-Molybdenumdisulfid-Fett) alle 200 Stunden, die Füllmenge nicht mehr als 1/2 der Lagerhöhle, um zu verhindern, dass eine Übermenge zu einem Temperaturanstieg führt.
   • Schmiermethode: Wenn Sie ein automatisches zentrales Schmiersystem verwenden, überprüfen Sie monatlich, ob das Rohr verstopft ist, und Sie müssen das Öl mit einer Ölpistole gleichmäßig einspritzen, wenn Sie es manuell schmieren.
2. Dichtungsschmierung
   • Dynamische Dichtung Wartung: Bewerben Sie Siliziumschmierstoffe monatlich auf Achsdichtungen wie mechanische oder labyrinthische Dichtungen, um die Reibung zu verringern und eine Zerbrechung bei niedrigen Temperaturen zu verhindern.
   • Stille DichtungsprüfungVierteljährlich prüfen Sie die Dichtungen (z. B. O-Ringe aus Fluor-Gummi) an den Flanschverbindungen der Geräte, um festzustellen, dass Alterung oder Verformungen rechtzeitig ersetzt werden.

Elektrische Systemprüfung

1. Motorwartung
   • Isolationstests: Alle halbjährlichen Messungen des Motorwicklungs-Isolationswiderstands mit MegaΩ-Messgeräten (der Widerstandswert sollte > 1MΩ sein, wenn die Nennspannung unter 500V liegt), der Trocknungsbehandlung oder den Ersatz des Motors unter dem Standardwert erfordert.
   • WärmereinigungReinigen Sie monatlich den Staub auf den Motorkühlerlüftern und -blättern, um sicherzustellen, dass die Luftkanäle reibungslos sind, um eine Überhitzung des Motors zu verhindern (Temperaturanstieg ≤ 75 K).
2. Kalibrierung des Steuersystems
   • SensorprüfungVierteljährliche Kalibrierung von Temperatursensoren, Drucksensoren und Drehzahlsensoren (wenn mit einer Standardsignalquelle eingegeben, sollte der Fehler ≤ ± 0,5% FS sein).
   • PLC-ProgrammsicherungSichern Sie das SPS-Programm einmal im Jahr und aktualisieren Sie die Anti-Störungsfilter-Parameter (z. B. Erhöhung der Common-Mode-Induktion), um zu verhindern, dass elektromagnetische Störungen zu Programmfehlern führen.
3. Kabel und Anschlüsse
   • ErscheinungsprüfungÜberprüfen Sie wöchentlich, ob die Kabeloberfläche gebrochen ist, ob die Anschlüsse locker oder oxidiert sind (z. B. Kupfergrün).
   • Befestigung: Wenn ein loser Anschluss gefunden wird, wird der Drehmomentschlüssel nach den Anforderungen des Gerätehandbuches neu befestigt (z. B. das Drehmoment von M8-Schrauben ist 15-20N·m).

V. Betriebsvorschriften und Schulungen

1. Start- und Ausfallprozesse
   • KaltstartbeschränkungenNach einer Ausfallzeit von mehr als 4 Stunden bei niedrigen Temperaturen muss das Gerät zuerst das Spindellager vorwärmen (z. B. durch elektrische Erwärmung tropisch auf -10 ° C oder mehr), um einen kalten Bruch zu vermeiden.
   • Leerlast laufen5 Minuten Leerlaufzeit nach jedem Start, Überprüfen Sie, ob Vibrationen und Geräusche normal sind, bevor Sie schrittweise auf die Nennlast geladen werden.
   • Schrittweise Ausfallzeiten: Reduzieren Sie die Zufuhrgeschwindigkeit auf Null vor dem Ausfall, lassen Sie das Gerät 3-5 Minuten lang leer drehen, um die Reststoffe zu entfernen, bevor Sie das Kühlsystem und den Hauptmotor abschalten.
2. Materialkontrolle
   • Vorkühlung2 Stunden Vorkühlung von hochzähen Materialien wie Nylon in einer Umgebung von -20 ° C, um die Zerkleinerungsschwierigkeit und den Werkzeugverschleiß zu verringern.
   • ZufuhrkorngrößensteuerungStellen Sie sicher, dass die Materialgröße nicht mehr als 80% des Durchmessers der Zuführöffnung überschreitet, um zu verhindern, dass große Stücke des Materials das Werkzeug feststecken.
3. Schulung der Bediener
   • Regelmäßige BewertungenAlle halbjährlich wird eine Betriebsfähigkeitsprüfung organisiert, die sich auf die Sicherheitsverfahren (z. B. Notfallbehandlung von Flüssigstickstoffleckagen) und die Einstellungen der Geräteparameter (z. B. Temperatur, Drehzahl) konzentriert.
   • FehlersimulationsübungEinmal jährlich eine Schulung zur Fehlersimulation (z. B. Simulation von Werkzeugstecken und Kälteausfällen), um die Notfallbehandlungsfähigkeit des Bedieners zu verbessern.

6. Präventiver Wartungsplan

Häufige Fehler und schnelle Behandlung

1. Störungen: Ungleiche Granulgröße
   • Gründe: Verstopfung des Siebes oder Verschleiß des Werkzeugs.
   • BearbeitungAusfallzeiten: Reinigen Sie das Sieb, überprüfen Sie die Werkzeuggröße und ersetzen Sie die Verschleißteile.
2. StörungenZu hohe Vibrationen der Ausrüstung
   • Gründe: Das Werkzeug ist ungleichgewichtig oder die Spindel ist gebogen.
   • Bearbeitung: Neukalibrieren Sie das Werkzeugdynamische Gleichgewicht und erkennen Sie die Geradheit der Spindel (Schlagvolumen ≤ 0,05 mm).
3. StörungenKühlungseffizienz sinkt
   • Gründe: unzureichender Druck im flüssigen Stickstofftank oder Kondensatorstaub.
   • Bearbeitung: Füllen Sie flüssigen Stickstoff auf den festgelegten Druck und reinigen Sie den Staub der Kondensatorflügel.

Durch eine systematische Wartung erreichen die Tieftemperaturmühler folgende Effekte:

• Verlängerte LebensdauerDie Lebensdauer von Schlüsselkomponenten (z. B. Werkzeuge, Lager) wird um 30 bis 50 Prozent erhöht.
• 降低故障率Plötzliche Ausfälle um mehr als 60% reduziert und Ausfallzeiten um 80% verkürzt;
• Gewährleistung der ProduktqualitätVerbesserte Stabilität der Ausgabepartikelgröße und reduzierte die Zersetzungsrate des thermisch empfindlichen Materials auf unter 0,5%.