1. Mechanischer Strukturfehler

1. Verschleiß oder Bruch der Antriebsteile

• Phänomen: Gleiten der Gürtel, Kettenbruch, Kopplungsschall, was zu Ausfallzeiten der Anlage oder zu einer geringeren Trenneffizienz führt.
• Gründe：
  • Unzureichende Spannung oder Überlastung von Gürteln/Ketten (z. B. hoher Materialfluss).
  • Mangelnde Schmierung führt zu Verschleiß von Lagern oder Zahnrädern.
  • Die Abweichung des Kopplungspaares beträgt mehr als 0,1 mm (radial) oder 0,05 mm (axial).
• Bearbeitung：
  • Passen Sie die Spannung des Gürtels / der Kette an (z. B. Steuern Sie den Gürtelstopf in einem Abstand von 15-20 mm / 1000 mm).
  • Ersatz des Verschleißlagers (das Modell muss mit der Originalausrüstung übereinstimmen, z. B. SKF 6204-2RS).
  • Die Kupplung wird neu korrigiert, um die Genauigkeit mit dem Laser zu gewährleisten.

2. Verformung des Gehäuses oder der Rolle

• PhänomenVerschärfte Schwingungen, Leckagen oder abnehmende Magnetkraft.
• Gründe：
  • Langfristiger Überlastbetrieb führt zu einer Veränderung der Gehäusemüdung.
  • Materialschock (z. B. große Erzstücke) oder ungleiche Installationsgrundlagen.
• Bearbeitung：
  • Reparatur von deformierten Teilen (nach dem Schweißen muss eine Ausbrennbehandlung zur Beseitigung der Spannung durchgeführt werden).
  • Einen Stoßschutz (z. B. aus Manganstahl) zur Schutzrolle hinzufügen.
  • Wiederfestigung der Grundlage (Verringerung der Vibrationsübertragung mit Dämpfungsmatten).

2. Fehler des magnetischen Systems

1. Magnetdämpfung oder Ausfall

• PhänomenMagnetische Substanz nicht getrenntSauber.Der Gehalt an magnetischen Stoffen im Abfallmineral ist übermäßig (z. B. der Rückgang des Eisenkontrakts um mehr als 5%).
• Gründe：
  • Permanenter MagnetLangfristige hohe Temperaturen (über die Curie-Temperatur, wie z. B. Palladium-Eisenbor bei 80 ° C) führen zu Demagnetisierung.
  • ElektromagneteKurzschluss der Spule, Alterung der Isolierung (Messung des Isolierwiderstands <0,5 MΩ durch Megawatt) oder Spannungsschwankungen (±10%).
  • MagnetpolspaltDer magnetische Polabstand ist zu groß (über 20% des Designwertes) oder das magnetische System ist verschoben.
• Bearbeitung：
  • Permanenter Magnet Entmagnetisierung: Ersatz von hochtemperaturbeständigen Magneten (z. B. SmCo-Magneten mit einer Curie-Temperatur von bis zu 350 ° C).
  • Reparatur von Elektromagneten: Umwicklung der Spule (Durchmesser und Anzahl der Drahte müssen mit dem ursprünglichen Design übereinstimmen), nach dem Trocknen lackierte Isolierung.
  • Anpassung des Magnetpoldabstands: Verwenden Sie den Steckhalter zur Erkennung, um sicherzustellen, dass der Abstand gleichmäßig ist (Fehler ≤ 0,1 mm).

2. Magnetische Medien blockieren

• PhänomenEinrichtungsverarbeitungsvolumen sinkt um mehr als 30% oder das Material nach der Trennung enthält magnetische Schwankungen.
• Gründe：
  • Materialviskosität ist groß (z. B. Mineralmasse in der feuchten Minierung) oder die Korngröße ist zu fein (< 0,045 mm Anteil > 80%).
  • Ausfall des Anti-Blasssystems (z. B. Beschädigung des Impulsventils, Druckluftdruck < 0,4 MPa).
• Bearbeitung：
  • Reinigung des magnetischen Mediums: Entfernen Sie Verstopfungen mit Hochdruckwasser (≥0,6 MPa) oder einer Ultraschallreiniger.
  • Optimierung der Gegenblasparameter: Einstellung des Gegenblasintervalls (10-30 Sekunden) und des Drucks (0,5-0,7 MPa).
  • Magnetisches Medium ersetzen: Wählen Sie den Anti-Blockade-Typ (z. B. Gradientenmagnetisches Medium oder eine Netzstruktur mit einer Öffnungsrate > 40%).

3. Fehler der elektrischen Steuerung

1. Unregelmäßige Stromversorgung

• PhänomenDas Gerät kann nicht gestartet werden, häufige Störungen oder instabiler Betrieb.
• Gründe：
  • Spannungsschwankungen (z. B. ein kurzzeitiger Rückgang der Netzspannung von Bergwerken > 15%).
  • Kontaktkorrosion (Kontaktwiderstand > 50mΩ) oder Fehler des Wärmerelais.
  • Elektromagnetische Spulenerdung (Isolationswiderstand < 0,5 MΩ).
• Bearbeitung：
  • Einen Spannungsregler (z. B. SVC-0,5 kVA) oder eine UPS-Stromversorgung hinzufügen.
  • Ersatz des Kontaktors (das Modell muss mit dem Laststrom übereinstimmen, z. B. CJX2-1210).
  • Reparatur der Spulenerdung: Nach dem Trocknen neu lackieren oder die Spule ersetzen.

2. Sensorausfall

• PhänomenFehler im automatischen Steuersystem (z. B. Fehlarm, häufiger Start und Stopp).
• Gründe：
  • Magnetische Schalterpositionsverschiebung (Erkennungsabstand > 5 mm) oder Empfindlichkeitsverringerung.
  • Beschädigung des Temperatursensors (z. B. PT100 Widerstandsabweichung > 0,5 ℃).
  • Fehlerbestimmung des Ladungsmessers (z. B. Materialhaftung verursacht Signalverzerrung).
• Bearbeitung：
  • Anpassung der Position des Sensors: Stellen Sie sicher, dass die Erkennungsfläche ≤ 3 mm vom magnetischen Material entfernt ist.
  • Prüfen Sie die Genauigkeit des Sensors: Testen Sie den Temperatursensor mit einer Standardquelle wie dem Fluke 754.
  • Reinigungsspeichermesser: Regelmäßig mit Druckluft blasen Sie die Prüfsonde.

4. Betriebsumfeldfehler

1. Wirkung der Materialeigenschaften

• PhänomenSchwankungen der Trennungseffizienz (z. B. eine Rückgewinnung von Magneten um 10% bei der feuchten Minierung).
• Gründe：
  • Die Feuchtigkeit des Materials > 15% führt zu einer Haftung (z. B. Schlammbildung bei der Kohlewaschung).
  • Die Materialtemperatur > 80 ° C beschleunigt die Demagnetisierung des Magneten (z. B. die Behandlung von Hochtemperatur-Ofenschlägen in der Stahlfabrik).
  • Materialkorrosion (z. B. saures Abwasser in der chemischen Industrie) erodiert die Oberfläche der Anlage.
• Bearbeitung：
  • Vorbehandlung des Materials: Erhöhung der Trocknungslinie (z. B. Heißlufttrockner) oder Anpassung des pH-Wertes.
  • Wählen Sie ein hochtemperaturbeständiges / korrosionsbeständiges Material: z. B. Edelstahl 316L oder Keramikbeschichtung.
  • Optimierung der Anlagenstruktur: Verringerung der Haftung durch Gegenstromversorgung.

2. Staubverschmutzung

• Phänomen: Kurzschluss der elektrischen Komponenten, Lagerstopf oder Sensorfehler.
• Gründe：
  • Eine Staubkonzentration von > 100 mg/m³ (z.B. in Zementfabriken) führt zu einer Abnahme der Isolierung.
  • Staubdichtung fehlt (z. B. O-Ring altert oder nicht an Ort montiert).
• Bearbeitung：
  • Zusätzliche Staubschutz: Wählen Sie ein elektrisches Gehäuse mit IP65-Schutzklasse.
  • Regelmäßige Reinigung des Staubs: Reinigen Sie die Oberfläche des Geräts und die Lüftungsöffnungen mit einem Staubsauger in jeder Schicht.
  • Ersatz der Dichtung: Wählen Sie verschleißfesten Fluor-Gummi (z. B. Viton).

Typische Branchenfehlerfälle

1. Bergbau

• FehlerStarke magnetische Wähler Rollenlager häufig beschädigt.
• GründeFeinkornmagnete (< 0,038 mm 70%) in der Mineralmasse dringen in das Lager ein, was zu Schmierfehlern führt.
• BearbeitungVerwenden Sie die Kombination Labyrinthdichtung + Lippendichtung und wechseln Sie regelmäßig (alle 500 Stunden) das Schmierfett (z. B. Mobil SHC 634).

2. Lebensmittelindustrie

• Fehler: Elektromagnetischer Metalldetektor Fehlarm.
• GründeEisenflücke im Mehl werden an der Sensoroberfläche absorbiert und bilden eine schwache Magnetfeldstörung.
• BearbeitungAutomatische Reinigungseinrichtungen (z. B. Druckluftsprühen) erhöht und die Empfindlichkeit des Detektors angepasst (Schwellenwert um 20 Prozent erhöht).

6. Wartungsempfehlungen

1. Tägliche Prüfung：
   • Aufzeichnung der Betriebsparameter des Geräts (z. B. Strom, Temperatur, Volumen) und Analyse von Anomalien durch Trenddiagramme.
   • Überprüfen Sie den Schmierzustand und die Spannung der Antriebsteile.
2. Regelmäßige Wartung：
   • Die Magnetkraft wird alle 2.000 Stunden erfasst (Messung der Magnetfeldstärke der Oberfläche der Magnetpole mit Gauss).
   • Ersatz von Lagerschmierstoffen und Dichtungen alle 5000 Stunden.
3. Ersatzteilmanagement：
   • Speichern Sie wichtige Ersatzteile (z. B. Magnete, Spulen, Sensoren) auf, um sicherzustellen, dass der Betrieb innerhalb von 4 Stunden nach dem Ausfall wieder in Betrieb ist.