1. Technische Grundsätze

Der Prüfstand für hydraulische Bohrstöße basiert auf der hydraulischen Antriebs- und Steuertechnik, die die dynamische Belastung des Stoßers durch die Simulation der Dehnungs-, Kompressions- und Drehbewegungen der Bohrsäulen auferlegt. Zu den Grundprinzipien gehören:

1. Hydraulisches Ladesystem: Antrieb des Kolbens mit Hochdruck-Hydrauliköl zur Erzeugung von Axialkraft oder Drehkraft, um den Kraftzustand des Bohrzulners zu simulieren.
2. Dynamische Steuerungstechnik: Elektro-hydraulisches Servo-Steuersystem, um die präzise Einstellung der Lastkraft, Frequenz und Verschiebung zu erreichen, um die Arbeitsbedingungen unter Bohrungen, Widerständen und anderen zu simulieren.
3. Datenerfassung und -analyseIntegrierte hochpräzise Sensoren (z. B. Kraftsensoren, Verschiebungssensoren) überwachen die Reaktionsparameter des Schocks in Echtzeit und analysieren ihre Leistungsindikatoren über ein Softwaresystem.

II. Kernfunktionen

1. Schockkraftprüfung：
   • Messung der maximalen Schlagkraft und der Energiefreisetzungseigenschaften des Schocks unter unterschiedlichen Arbeitsbedingungen.
   • Beurteilen Sie die Regeln der Schockdämpfung und überprüfen Sie ihre langfristige Zuverlässigkeit.
2. Haltbarkeitstests：
   • Simulieren Sie Hochfrequenzschlagbetriebe und prüfen Sie die Ermüdungsdauer und die Strukturfestigkeit des Schocks.
   • Überprüfen Sie die Haltbarkeit von Schlüsselkomponenten wie Dichtungen und Kolben.
3. Umweltanpassungstest：
   • Simulieren Sie die Umgebung unter dem Brunnen wie hohe Temperaturen, hoher Druck und Schlammkorrosion, um die Umweltanpassung des Schocks zu bewerten.
4. Fehlersimulation und -diagnose：
   • Konfigurieren Sie Ausfallszenarien wie Kartenbohrer, Schlammverstopfungen und andere, um die Notfallreaktionsfähigkeit des Schockers zu testen.
   • Identifizieren Sie mögliche Fehlerpunkte durch Datenanalyse und führen Sie die Produktoptimierung durch.

III. Anwendungsszenarien

1. Produktentwicklung und Validierung：
   • Konstruktionsprüfung für neue hydraulische Bohrstöße zur Optimierung von Strukturparametern und Steuerstrategien.
2. Qualitätsprüfung und Zertifizierung：
   • Die Werksprüfung der Stoßgeräte erfolgt gemäß Industriestandards (z. B. API-Spezifikationen), um sicherzustellen, dass die Produkte die Leistungsanforderungen erfüllen.
3. Unterricht und Ausbildung：
   • Simulieren Sie reale Arbeitsbedingungen, um Bohrern eine Betriebsschulung zu bieten und die Notfallbehandlungskapazität zu verbessern.