Ein Dichtungs-Doppelschrauben-Extruder ist ein Gerät, das durch zwei miteinander zusammenhängende Schrauben gedreht wird, um das Material entlang des Extrusionszylinderkörpers vorwärts zu bewegen und dabei zu mischen, zu plastifizieren, zu schmelzen und zu homogenisieren. Im Vergleich zu einem Einzelschraubenextruder bieten Doppelschraubenextruder eine höhere Schnerkraft und eine gleichmäßigere Materialmischung und eignen sich besonders für die Verarbeitung von Materialien mit hoher Viskosität und hoher Füllmenge wie Dichtungsleben.
Der Herstellungsprozess von Dichtungsmitteln umfasst in der Regel die folgenden Hauptschritte: Zubereitung, Mischung, Plastifizierung, Extrusion, Kühlung, Schneiden und Verpackung. Die Doppelschrauben-Extruder spielen eine zentrale Rolle in diesem Prozess und sind für die gleichmäßige Mischung verschiedener Rohstoffe und die Herstellung von Dichtprodukten durch den Plastisierungs- und Extrusionsprozess verantwortlich.
1. Zubereitung der Rohstoffe
Zu den wichtigsten Rohstoffen für Dichtkleber gehören Polymermatrizen, Weichmacher, Füllstoffe, Vernetzungsmittel, Stabilisatoren, Pigmente usw. Verschiedene Arten von Dichtklebern können verschiedene Rohstoffe verwenden. Das Verhältnis der Rohstoffe ist von entscheidender Bedeutung, es beeinflusst direkt die physikalischen Eigenschaften und die Wirkung der Dichtung.
Bei der Herstellung muss die Qualität der Rohstoffe streng kontrolliert werden. Die Rohstoffe werden in der Regel im Waage- und Zutatenbereich vorbehandelt, um sicherzustellen, dass jede Zutat proportional gemischt wird, und die Temperatur, die Feuchtigkeit usw. der Rohstoffe kontrolliert werden, um den nachfolgenden Extrusionseffekt zu vermeiden.
2. Mischen
Die Rohstoffe werden über ein präzises Dosiersystem in die Zuführöffnung des Doppelschrauben-Extruders eingespeist. In einer Doppelschraubeextruder mischen die Schrauben diese Rohstoffe durch eine hohe Schnerkraft ausreichend. Durch die spezielle Konstruktion der Doppelschrauben-Extruderschrauben kann eine gleichmäßige und effiziente Mischung erzielt werden, um eine ungleichmäßige Verteilung zwischen den Rohstoffen zu vermeiden.
In diesem Prozess spielt die Doppelschrauben-Extruder nicht nur für die Mischung, sondern erzeugt auch Schärkraft durch Drehen der Schraube, um das Rohstoff zu plastifizieren und die Bindbarkeit zwischen den Rohstoffen zu gewährleisten, so dass die Dichtung bessere mechanische Eigenschaften und Gleichmäßigkeit hat.
3. Plastifizierung und Schmelzen
Der Grundstoff für Dichtkleber ist in der Regel ein Polymer mit einer hohen Schmelztemperatur, daher muss ein Doppelschraubextruder eine angemessene Erwärmung des Rohstoffs durch ein präzises Heizsteuerungssystem erreichen, um sicherzustellen, dass er den Schmelzzestand erreicht.
Während des Plastisierungsprozesses schiebt der Doppelschraubextruder das Material durch die Bewegung der Schraube in den Heizbereich und bringt das Material mit Hilfe eines Temperaturregelsystems auf die richtige Temperatur. Dieser Prozess ist von entscheidender Bedeutung für die Qualität des Dichtklebers, da eine falsche Temperaturregelung zu einem übermäßigen Abbau oder einer schlechten Haftung der Rohstoffe führen kann, was die Leistung des Fertigproduktes beeinträchtigt.
4. Extrusion und Formgebung
Das plastifizierte Material wird durch die Form der Doppelschrauben-Extruder extrudiert, um eine bestimmte Form von Dichtprodukten zu bilden. Dieser Prozess beinhaltet einen hohen Geschwindigkeitsschub und eine gleichmäßige Verteilung des Materials, daher benötigen Doppelschraubextruder eine effiziente Heiz- und Extrusionskapazität, um die Größenpräzision und die Formstabilität des Fertigproduktes zu gewährleisten.
In dieser Phase ist die Kontrolle von Temperatur und Druck besonders wichtig. Zu hohe oder zu niedrige Temperaturen beeinflussen die Qualität der Dichtung, während die Regelung der Extrusionsgeschwindigkeit und des Drucks auch die Oberflächenreinigkeit und die physikalischen Eigenschaften des Produkts beeinflussen.
5. Kühlung und Schneiden
Der extrudierte Dichtkleber wird durch das Kühlsystem auf Normaltemperatur herabgesetzt, um eine angemessene Härte und Formstabilität zu erzielen. Das Kühlsystem ist so konzipiert, dass die Dichtung gleichmäßig und schnell von der hohen Temperatur auf die Normaltemperatur abgesenkt wird.
Der gekühlte Dichtkleber wird durch die Schneideinrichtung für die Verpackung oder Weiterverarbeitung auf eine feste Länge geschnitten. Beim Schneiden ist es wichtig, die Genauigkeit und Ordnung der Schneidgrößen für die Verpackung und den Transport aufrechtzuerhalten.
6. Verpackung
Nach der Abkühlung und dem Schneiden gelangen die fertigen Dichtungsprodukte in die Verpackungsphase. Die Verpackung ist nicht nur der letzte Prozess des Produkts, sondern auch ein entscheidender Bestandteil für die Sicherung der Dichtungsqualität und die Verlängerung der Haltbarkeitsdauer. Verpackungsmaterialien müssen feuchtigkeitsbeständige und oxidationsbeständige Eigenschaften besitzen, um einen Verlust der Produktleistung während der Lagerung zu vermeiden.
Der Herstellungsprozess von Dichtklebern umfasst mehrere Abschnitte, während die Doppelschrauben-Extruder als Schlüsselausrüstung eine Vielzahl von Rollen beim Mischen, Plastisieren, Extrudieren, Formen und anderen spielen. Durch die Optimierung von Prozessparametern wie Temperaturregelung, Drehzahl und Materialverhältnis der Doppelschrauben-Extruder kann die Produktionseffizienz effektiv verbessert und die Qualität und Leistung des Dichtungslebstoffs verbessert werden.