Probenvorbereitung und Installationsmaßnahmen

1. Probengröße und Integrität

• Größe passend：
  • Der Durchmesser der Probe muss ≥ den Innendurchmesser des Prüfkammerdichtungsrings (normalerweise ≥ 50 mm) haben, um sicherzustellen, dass die effektive Prüffläche (z. B. 50 cm²) keine Abdeckung hat;
  • Vermeiden Sie Spuren und Krümmeln am Rand der Probe, die sonst zu einer schlechten Dichtung oder zu Kratzern in der Testkammer führen können.
• Mängelprüfung：
  • Überprüfen Sie die Oberfläche der Probe mit einem optischen Mikroskop (≥100x) oder einem Transmitter auf Mängel wie Nadellöcher, Risse, Falten und andere;
  • Bei hochblockierenden Materialien (z. B. Aluminiumfolien) ist besondere Aufmerksamkeit auf die Gleichmäßigkeit der Wärmedichtung oder Beschichtung geboten.
• Dickenkonsistenz：
  • Messung der Probendicke mit Tausendminuten, um sicherzustellen, dass die gleiche Partie Probendicke Abweichung ≤ 5% und vermeiden Sie Durchsatz-Fehler aufgrund der Ungleichheit der Dicke verursacht.

2. Probenvorbehandlung

• Reinigung：
  • Entfernen Sie Ölverschmutzung, Fingerabdrücke, Staub und andere Schadstoffe von der Probenoberfläche (Sie können mit einem staubfreien Tuch mit Isopropanol tauchen);
  • Vermeiden Sie die Verwendung von chlorierten Reinigungsmitteln, um die Korrosion von Metallen zu verhindern.
• Zustandsanpassung：
  • Die Probe wird mindestens 4 Stunden unter Testtemperatur und -feuchtigkeit (z. B. 23 °C / 50 % RH) ausgewogen, um die Belastungswirkungen auf die Blockierleistung zu beseitigen;
  • Bei wasserhaltigen Materialien (z. B. Hydrogel-Beschichtungsfilmen) ist es notwendig, zuvor in den Zustand der Wassergesättigung einzutauchen.

3. Montage und Dichtung

• Auswahl der Dichtungsringe：
  • Wählen Sie den geeigneten Dichtring nach dem Probenmaterial aus (z. B. Silikonkautschuk für -60 ° C ~ 200 ° C, Fluor-Kautschuk für chemische Korrosionsszenarien);
  • Alternde Dichtungsringe werden regelmäßig ersetzt (alle 500 Tests oder alle 3 Monate empfohlen), um Leckagen zu vermeiden, die zu niedrigen Daten führen.
• Installationsstärke：
  • Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um die Prüfkammerschrauben gleichmäßig festzuhalten (Anleitung zur Referenzgeräte für Drehmomentwerte, z. B. 1,5 bis 2,0 N·m);
  • Vermeiden Sie übermäßige Spannungen, die zu einer Verformung der Probe oder zu einem Bruch der Dichtungsringe führen.
• Leckageprüfung：

  • Luftdichtkeitsprüfung nach der Installation (z. B. 0,1 MPa Stickstoff auffüllen, 5 Minuten Druck halten, Druckabfall ≤ 0,001 MPa als geeignet);

  • Ein Leck kann dazu führen, dass Sauerstoff aus den Spalten eindringt und die Testergebnisse falsch sind.

II. Vorkehrungen zum Betrieb der Ausrüstung

1. Testparametereinstellungen

• Standardauswahl：
  • Auswahl der entsprechenden Normen nach Produkttyp (z. B. ASTM D3985, ISO 15105-2, GB/T 19789) zur Vermeidung von Parameter-Verwechslung, die zu unvergleichlichen Ergebnissen führt;
  • Zum Beispiel wird die Lebensmittelverpackung nach ASTM D3985 verwendet und die Pharmaverpackung muss USP <671> erfüllen.
• Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle：
  • Die Testtemperatur muss mit der tatsächlichen Umgebung der Probe übereinstimmen (z. B. Auswahl von 4 ° C für kaltkettige Medikamente und 38 ° C für Backwaren);
  • Die Feuchtigkeit wirkt sich erheblich auf hydrophile Materialien (z. B. Nylon, EVOH) aus und erfordert eine genaue Kontrolle (z. B. 50% RH ± 2%);
  • Vermeiden Sie Temperaturschwankungen > 1 ° C / h, sonst kann die Probe zu einer Kühlung auslösen, die zu einem Dichtungsausfall führt.
• Gasfluss：
  • Der empfohlene Durchfluss des oberen Trägergases (N₂) wird auf 20 bis 50 mL/min eingestellt, um sicherzustellen, dass Sauerstoff ausreichend zum Sensor transportiert wird.
  • Der Durchfluss des unterkammermischenden Gases (O₂/N₂) muss stabil sein (z.B. 100 mL/min), um zu vermeiden, dass Konzentrationsschwankungen das Stromsignal beeinflussen.

2. Kalibrierung und Verifizierung

• Standardmembrankalibrierung：
  • Kalibrieren mit Mocon-zertifizierten Standardmembranen (z.B. OTR = 0,5 cm³/(m² · 24h · 0,1MPa)), Kalibrierungszyklus empfohlen alle 3 Monate;
  • Vor der Kalibrierung muss die Standardmembran 2 Stunden unter Testbedingungen ausgewogen werden, um den Einfluss der Temperatur auf die Durchlässigkeit zu beseitigen.
• Leertest：
  • Durchführung regelmäßiger Tests ohne Proben (nur Dichtungsringe installiert), um das Grundgeräusch der Anlage zu überprüfen (Stromschwankungen sollten < 0,01 pA sein);
  • Wenn der Grundgeräusch übersteigt ist, müssen die Sensoranschlüsse überprüft oder die Prüfkammer gereinigt werden.

3. Überwachung des Testprozesses

• Echtzeit-Datenaufzeichnung：
  • Überwachung von Strom, Temperatur, Feuchtigkeit und anderen Parametern und Zeichnung von Echtzeitkurven (z. B. Strom-Zeit-Kurve);
  • Der Strom im normalen Test sollte sich allmählich stabilisieren, und wenn es einen kontinuierlichen Anstieg oder eine Schwankung von > 5% gibt, muss die Probe oder die Ausrüstung sofort unterbrochen werden.
• Beendigung Bedingungen Urteil：

  • Einstellen von Endbedingungen nach Standardeinstellungen (z. B. Stromstabilität für 10 Minuten oder Erreichen der vorgegebenen Testzeit);

  • Vermeiden Sie eine vorzeitige Beendigung, die zu ungenauen Daten oder einer Verschwendung von Ressourcen durch übermäßige Tests führt.

Umwelt- und Sicherheitsvorkehrungen

1. Laborumweltanforderungen

• Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle：
  • Die Labortemperatur wird empfohlen, 20 ° C ~ 25 ° C zu halten und die Feuchtigkeit ≤ 60%, um die Feuchtigkeit oder Kondensation der elektronischen Komponenten der Geräte zu vermeiden.
  • Wenn die Luftfeuchtigkeit zu hoch ist, ist ein Entfeuchter oder eine Klimaanlage erforderlich.
• Lüftung und Explosionsschutz：
  • Bei der Prüfung von hohen Sauerstoffkonzentrationen (z. B. > 25% O₂) muss der Betrieb in einem Ventilationsschrank erfolgen, um eine Explosionsgefahr durch Sauerstoffansammlung zu verhindern;
  • Die Ausrüstung muss den ATEX-Explosionssicherheitsstandards (z.B. Ex d IIB T4) entsprechen und das Elektronische Gehäuse muss von der Prüfkammer entfernt sein.
• Elektromagnetische Störungsisolation：
  • Vermeiden Sie das Gerät in der Nähe von starken elektromagnetischen Quellen wie großen Motoren und Frequenzumrichtern, um Störungen des Stromsignals zu verhindern;
  • Es wird empfohlen, ein abgeschirmtes Kabel zur Verbindung des Sensors mit dem Host zu verwenden.

2. Sicherheit im Gasmanagement

• Fixierung und Kennzeichnung von Zylindern：
  • Die Sauerstoffflasche muss mit einem speziellen Halter befestigt werden, um das Dumpen zu verhindern;
  • Die Flaschenoberfläche klebt Warnzeichen wie "hochreiner Sauerstoff", "brennbar und explosiv", um Fehlbetrieb zu vermeiden.
• Druckdämpfungsventile und Rohrleitungsprüfung：
  • Überprüfen Sie regelmäßig den Druckreduzierungsventil-Ausgangsdruck (empfohlen 0,2 ~ 0,5 MPa), um übermäßige Druckschäden an den Sensoren zu vermeiden;
  • Verwenden Sie Edelstahl- oder PTFE-Rohrleitungen, um das Lecken von Gummirohren zu vermeiden;
  • Überprüfen Sie die Leitungsverbindungen monatlich mit Seifenwasser auf Leckage.
• Gaswechselspezifikationen：

  • Wenn Sie das Gas ersetzen, müssen Sie zuerst das Einluftventil der Anlage schließen und das Restgas in der Rohrleitung entleeren, bevor Sie die Zylinder ersetzen;

  • Vermeiden Sie eine Mischung von Luft (mit 21 % O₂) zu unreinen Prüfgaskonzentrationen.

Datenmanagement und Wartung

1. Datenaufzeichnung und Rückverfolgung

• Rohdatenspeicherung：
  • Speichern Sie Testrohdaten (einschließlich Strom, Temperatur, Feuchtigkeit, Zeitstempel) und vermeiden Sie die Aufzeichnung nur der Endergebnisse;
  • Es wird empfohlen, die von Ihrem Gerät mitgelieferte Software zu verwenden, um automatisch PDF-Berichte zu generieren und auf die Cloud oder eine externe Festplatte zu sichern.
• Auditverfolgungsfunktion：
  • Wenn das Gerät FDA 21 CFR Part 11 unterstützt, muss die Audit-Tracking-Funktion aktiviert sein, um Informationen über den Bediener, die Zeit der Parameter-Änderung usw. aufzuzeichnen.
  • Prüfen Sie regelmäßig die Prüfprotokolle, um sicherzustellen, dass die Daten nicht veränderbar sind.

2. Wartung und Instandhaltung

• Tägliche Reinigung：
  • Wäschen Sie die Innenwände der Testkammer wöchentlich mit einem weichen Tuch, um Staubankummlung zu vermeiden, die die Empfindlichkeit des Sensors beeinflusst;
  • Reinigen Sie die Dichtungsringe monatlich mit alkoholischer Baumwolle, um zu verhindern, dass durch Alterungsrisse Leckagen verursacht werden.
• Ersatzzyklus der Verbrauchsmaterialien：
  • DichtungsringeAlle 500 Tests oder 3 Monate ersetzt;
  • TrockenmittelAlle drei Monate ersetzt (oder je nach Farbindikator);
  • Elektrochemische SensorenAbhängig von der Lebensdauer (in der Regel 2 bis 3 Jahre) oder der Abnahme der Ausgabe (z. B. Stromabfall > 20%) ersetzt.
• Fehlerbehebung：

  • Wenn das Gerät Alarm "Sensorfehler", müssen sofort Ausfallzeiten und Kontakt Hersteller Reparatur, um zu vermeiden, zwangsläufige Tests beschädigte Geräte;

  • Häufige Fehlercodes (z. B. E-01 für Luftwegverstopfung und E-02 für Temperaturüberschreitung) müssen aufgezeichnet und analysiert werden.